よくある質問

- FAQ -

エンドミルのトラブルシューティング

エンドミルの摩耗を改善する方法とは?

エンドミルが摩耗する原因としては、被削材にエンドミルの材質や形状が合わない場合がほとんどです。当社では、お客様が要求する被削材の硬さと靭性に最適な工具材質・形状やコーティング処理を提案しております。例えば、高硬度材の切削する場合には高温特性、耐熱性などに優れたコーティング処理を行っております。

エンドミルのビビリを抑制する方法とは?

エンドミルのビビリが発生する要因としては、被削材に対する工具の剛性と加工条件が一致していない場合がほとんどです。切削精度を求める場合や切削面の面粗度を求める場合には、芯厚が厚く剛性の高い刃数の多いエンドミルを選定し、たわみを抑え適切な切込量で切削することが重要です。また、切削中に発生する振動の抑制の為に、不等角や不等リードにすることで対策することも可能です。

エンドミルのチッピングを抑制する方法とは?

エンドミルのチッピングは底刃やコーナー部が欠ける状態で、正常な切削が不可能となり、放置しておくと工具が折損する場合がございます。当社ではチッピングを抑制するために、特に底刃の場合は切粉の排出を良くする提案をさせていただいております。特にギャッシュの形状の見直しによるすくい角を調整し刃先の強度が増す提案をしております。コーナー部の場合はラジアスエンドミルを選定することが一つの方法です。

エンドミルの寿命を延ばしたいのですが、どうすればよいですか。

当社ではお客様が工具寿命と判断されている基準を教えていただき、何が寿命の要因となっているかを見つけ出して、それに適した改善提案をさせていただきます。

エンドミルで加工した際の仕上げ面が悪い原因はなんですか?

仕上げ面が悪い原因としては、工具の倒れ、切削抵抗が大きい、一刃当たりの送りが大きいこと、加工しろに対して工具径が小さいことなどが考えられます。送りを変えずに刃数を増やす、もしくは切削速度を上げる、切込深さを小さくする、または送り自体を落とすことで面粗度が上がります。同一加工条件の場合、工具径が大きいほど理論面粗度は上がります。アップカットやダウンカットの回転方向を見直すことも考えられます。

エンドミルで加工した際に倒れが大きいのですがどうしたらよいですか?

エンドミルで加工した際の倒れは、主に側面加工をしている時に起こり得ます。原因としては、工具径に対して切込深さや加工長が大きすぎること、工具の突き出し量が大きいこと、送り速度が高いことで1刃当たりの送りが大きすぎることが考えられます。
ご使用される環境下において、適正な切込深さ、加工長、送り速度になっていることを確認することが重要です。また、どうしても厳しい条件下での加工になってしまう場合は、エンドミルの首下径・シャンク径を太くすることや、材質を超硬にして剛性を上げることで対策できます。

エンドミルで加工した際に切りくずの詰まりを抑制したいです。

工具のチップポケットが小さいことが考えられます。加工方法に合った刃数に設定して、適正なチップポケットを設けて切りくずの排出性を上げることが重要です。また、ねじれ角を強くし切りくずの厚さを薄くし、切りくずが分断され易くすることも効果があります。

エンドミルで加工した際にバリの発生を抑制したいです。

バリが発生する要因としては切削抵抗が大きいことが考えられます。バリを抑制するためには、ねじれ角の強いエンドミルを使用し、切削速度を上げることが有効的です。また、アップカットを採用している場合は加工終わりの出口付近にバリが発生しやすくなるため、加工方法をダウンカットに変更することも考えられます。

 

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