特殊切削工具の開発・製作なら、 「特殊精密切削工具.com」 。お客様のために世界最高の工具を製作いたします。
エンドミルの材質や形状が被加工物に合っていない場合は、正しいエンドミルの使い方が出来ているとは言えず、エンドミルが損傷しやすくなっている可能性もあります。
エンドミルのたわみは刃径に対しての切込量と突出量が不適切な場合に起きることがほとんどです。対策として、これらの加工条件の見直しが重要です。また、材質をハイスから超硬に変更するなどして硬度を上げ剛性を高くすることも挙げられます。
エンドミルのビビリが発生する原因としては、被加工物が機械に適切に取り付けられていないことや突出量が大きすぎることが考えられます。また、加工中に発生する振動が同調して共振現象が起きている可能性も考えられます。
エンドミルの先端が欠けることで、正常な切削が不可能となり、放置しておくと工具が折損する場合がございます。チッピングを抑制するために、底刃の場合はギャッシュ角を見直しすくい角を調整し、切りくずの排出性を良くする提案を致します。また、コーナー部の場合はラジアスエンドミルを選定することも１つの方法です。
エンドミルの刃数によって切削能力は異なります。生産性を上げるためにはなるべく多い刃数で加工する方が良いですが、溝加工といった切りくずの排出性が重要となる加工の際には少ない刃数にするなど、使用箇所や方法にあった刃数を提案致します。
特殊精密切削工具.comが提供する「特殊エンドミル 開発サービス」事例一覧
特殊精密切削工具.comでは、主に「切削理論」と「材料特性」をベースに工具提案をしておりますが、それらを信頼してご依頼していただいている背景にはお客様のニーズを深くまで捉える徹底したヒアリング力が挙げられます。
エンドミルは目的に沿った最適なものを選ばなければ、加工速度や精度が落ち仕上げ面が悪くなる場合や必要以上の応力による工具破損と機械故障を引き起こす場合がございます。加工条件が少し変わっただけでも、エンドミルの寿命が変化いたします。ですので、最適なエンドミルは設計する段階が非常に重要であり、お客様からしっかりと情報をいただくことが肝要です。どのような業界で、どのような部品加工が求められており、そのためにどのような工具が必要なのか、という業界ごとのニーズを当社は捉えておりますので、具体的に加工条件（工作機械、被削材、周速、切込み、送り、切削油）をお伺いさせていただいております。このようにお客様のニーズに素直に応えていくことこそがオンリーワンの工具製作の近道と考えております。
特殊精密切削工具.comでは、創業以来5万点もの工具製造実績がございますが、先入観にとらわれることのない斬新な特殊工具の設計・製造に取り組んでおり、常に成長を続けています。例えばエンドミルの切削加工におけるトラブル事例として、ビビリやバリ、折損による工具寿命の短命化が挙げられますが、その問題を引き起こすのはお客様が工具寿命の基準としている摩耗と面粗度といった要因がお客様にそれぞれございます。
お客様にとって世界最高の工具製造を行うべく、当社は工具がまだできていない設計段階から量産までサポートしております。お客様にとって工具は部品加工をするための手段でありますが、当社はいかに精度よくかつ効率的にお客様の目的とする精密部品を製作できるかといったその先を考えております。したがって既製品のようなお客様ニーズを100％満たせない不十分な工具ではなく、一本一本目的に沿った工具サイズや各種角度、母材といった最適な工具をご提供することをお約束します。
お客様が本当に抱えている工具への悩みや課題を捉える必要があるために当社は、ダイレクトにお客様のニーズをつかむ営業手法や生産管理体制を整備してまいりました。ただヒアリングしたご要望を製作にどれほど落とし込めるかが重要となります。
そのため当社ではお客様に工具の完成形をイメージしていただくために3次元CADによるモデリングをすることでよりわかりやすくかつ高精度な工具設計をするように心がけています。ハイス工具については、他社にはない自社専用の熱処理炉にて熱処理工程を行っております。その後、ドイツSchutte製のCNC工具研削盤「335Linear」やスイスROLLOMATIC社製のCNC段研削盤「NP5」といった多数保有する海外製の高精度工具研削盤を用いる製造工程を経ます。したがって設計から熱処理、高精度工具製造、仕上げ、検査までワンストップで対応でき、当社の強みとする各工程レベルのノウハウではなく全工程を加味した上での多数のノウハウを遺憾なく発揮することが実現出来ます。
お客様からいただく質問集です。切削工具のことなら何でもお任せください！
特殊精密切削工具.comが解決いたします！
エンドミルは大きく①フラットエンドミルと②ボールエンドミルはの2種類がございます。
①フラットエンドミルとは、先端が平坦で外周刃と底刃の2つの刃を持ち、外周刃で被削物の外周を切削し、底刃で被削物の上面を加工する工具です。
②ボールエンドミルとは、ボールエンドミルは点当たりで加工する工具で、CAMを利用してプログラミングすることで複雑形状かつ曲面加工の加工を可能とします。
エンドミルとは、外周面及び端面に切れ刃を持つシャンクタイプのフライス工具で、フライス盤やマシニングセンタで使用され、ワークの上面、側面、ポケット、溝等を加工する工具です。エンドミルの形状はドリルとよく似ていますが、ドリルは軸方向に推進し穴をあけるのに対し、エンドミルは軸に直交する方向に移動しながらいろいろな形状を加工をする工具です。
バリが発生する要因としては切削抵抗が大きいことが考えられます。バリを抑制するためには、ねじれ角の強いエンドミルを使用し、切削速度を上げることが有効的です。また、アップカットを採用している場合は加工終わりの出口付近にバリが発生しやすくなるため、加工方法をダウンカットに変更することも考えられます。
エンドミルで加工した際の倒れは、主に側面加工をしている時に起こり得ます。原因としては、工具径に対して切込深さや加工長が大きすぎること、工具の突き出し量が大きいこと、送り速度が高いことで1刃当たりの送りが大きすぎることが考えられます。
ご使用される環境下において、適正な切込深さ、加工長、送り速度になっていることを確認することが重要です。また、どうしても厳しい条件下での加工になってしまう場合は、エンドミルの首下径・シャンク径を太くすることや、材質を超硬にして剛性を上げることで対策できます。
エンドミルのチッピングは底刃やコーナー部が欠ける状態で、正常な切削が不可能となり、放置しておくと工具が折損する場合がございます。当社ではチッピングを抑制するために、特に底刃の場合は切粉の排出を良くする提案をさせていただいております。特にギャッシュの形状の見直しによるすくい角を調整し刃先の強度が増す提案をしております。コーナー部の場合はラジアスエンドミルを選定することが一つの方法です。
エンドミルのビビリが発生する要因としては、被削材に対する工具の剛性と加工条件が一致していない場合がほとんどです。切削精度を求める場合や切削面の面粗度を求める場合には、芯厚が厚く剛性の高い刃数の多いエンドミルを選定し、たわみを抑え適切な切込量で切削することが重要です。また、切削中に発生する振動の抑制の為に、不等角や不等リードにすることで対策することも可能です。
工具のチップポケットが小さいことが考えられます。加工方法に合った刃数に設定して、適正なチップポケットを設けて切りくずの排出性を上げることが重要です。また、ねじれ角を強くし切りくずの厚さを薄くし、切りくずが分断され易くすることも効果があります。
当社ではお客様が工具寿命と判断されている基準を教えていただき、何が寿命の要因となっているかを見つけ出して、それに適した改善提案をさせていただきます。
エンドミルが摩耗する原因としては、被削材にエンドミルの材質や形状が合わない場合がほとんどです。当社では、お客様が要求する被削材の硬さと靭性に最適な工具材質・形状やコーティング処理を提案しております。例えば、高硬度材の切削する場合には高温特性、耐熱性などに優れたコーティング処理を行っております。
仕上げ面が悪い原因としては、工具の倒れ、切削抵抗が大きい、一刃当たりの送りが大きいこと、加工しろに対して工具径が小さいことなどが考えられます。送りを変えずに刃数を増やす、もしくは切削速度を上げる、切込深さを小さくする、または送り自体を落とすことで面粗度が上がります。同一加工条件の場合、工具径が大きいほど理論面粗度は上がります。アップカットやダウンカットの回転方向を見直すことも考えられます。
当社の過去製作実績では刃径φ0.7まで製作可能です。ただ当社ではお客様のご要望に合わせてオーダーメイド品での工具製作をしておりますので、刃径φ0.7以下に関しては一度お問い合わせください。
エンドミルの材質として超硬とハイスがございます。硬度、耐熱性、耐摩耗性、靭性で超硬とハイスは特性が異なりますので、被削材、加工条件などで使い分けています。
はい、製作可能です。しかしエンドミルはドリルと違い、周りから大量の切削油が供給される環境で使われますので、効果はそれ程期待できません。深いポケット等を加工する場合、切削油が供給されていない環境であれば、有効な手になることもあります。
当社では工具に必要となるコーティングのほとんどに対応可能でございます。TiNを始めTiCN、TiAlN、DLCコーティング等をはじめとし各種最新のコーティング膜種を被削材・加工条件に合わせ提案致します。
実際に当社で製作したことのあるハイスエンドミルとしては、刃径φ30mmが最大径となります。
ただし理論上としては、刃径はφ100mm、シャンク径はφ32mm、刃長335mmまで製作可能です。 形状はスクエア、ボール等の一般的形状だけでなく、テーパー、あり溝、Tスロット 等の特殊形状も製作可能です。
また当社では、TiNコートはもちろん耐熱性に優れたTiAlNコートなど、加工条件に合わせたコーティングをご提案させていただきます。
はい、当社ではラフィング付エンドミルの製作が可能です。先端部分が波状の外周刃であるために切削抵抗が少なく加工できる特徴があります。さらに切削油の浸透性、切り屑の排出性、切削熱の放散効率に優れています。
当社ではラジアスエンドミル、フラットエンドミル、ボールエンミル、テーパーエンドミル、総型エンドミル等、当HPの事例で紹介しているエンドミルに加え、お客様のご要望に合わせオーダーメイド品を製作しております。
ギャッシュとは、切削中に発生する切屑の収容と排出を促す溝をいいます。ギャッシュは切屑排出性を安定して高められるために、加工面精度を向上させる効果がございます。そのためギャッシュが小さい場合には切削中に切屑が詰まってしまい加工が続けられなくなります。
一般的には2枚、4枚で設定されます。刃数は加工するワークの加工箇所や加工しろによって使い分けます。
刃数が少ないほどチップポケットが大きくなりますので、切りくずの排出性が上がります。
その為、切りくずの排出性が求められる溝加工では2枚刃のエンドミルを使用します。
その逆に切りくずの排出性がそれほど重要で無い側面加工においては4枚刃のエンドミルを使用します。
当社ではご要望に合わせて、特殊で1枚、3枚といった奇数刃のエンドミルや多枚刃（6枚以上）のエンドミルも製作可能です。
エンドミルの刃数は工具径・被削材の材質・取り代などによって使い分けられます。 側面と底面の加工を行うためのエンドミルは刃数は4枚で製作しており、 止まり穴を作る際のザグリ加工において、正円を出すために刃数を3枚または6枚で製作しております。
当社では加工条件に合わせ、切削方式により２～6枚の刃数を提案しております。基本的には刃数が多い方が加工時間が短くなります。しかし刃数が多くなると深い切り込みは出来なくなります。溝加工をする場合は切屑の排出を考慮して刃数は2枚を基準とします。
ストレート刃であれば300ｍｍまで製作実績がございます。ただし、エンドミルは刃径に対して加工長さはある一定比率の限界があります。径と刃長のバランスを考慮する必要がございます。
特殊エンドミルは、お客様の使い方が決まっていますので、そのご使用方法に合わせた設計をします。被削材に合わせたねじれ角、逃げ角を設定します。またエンドミルがどのようなルートで動いて、どこをどの様に切削するのか、ワークが必要とされる面粗度はどのレベルか等により、ギャッシュやすかし角、刃数等を設定します。
当社では材料を選定した後に、円筒研磨で外径を決定しCNC工具研削盤で刃形加工を致します。その後にお客様のご要望に沿って、コーティングを選定・実装した後に、検査して出荷させていただいております。
当社では被削材と加工径に応じた独自の設計標準仕様がございます。仕様内容はお客様のご要望と当社のノウハウを踏まえた厳しい品質基準となりますので、ご提供するエンドミルは精度の高い製品として好評をいただいております。また超硬ソリッド品のΦ2～25までですと最短一週間で納品対応をさせていただきます。
