特殊切削工具の開発・製作なら、 「特殊精密切削工具.com」 。お客様のために世界最高の工具を製作いたします。
チップによる倣い加工から要求輪郭に成形した刃型の押し当て加工に変更することによってサイクルタイムの向上が可能です。当社のあるお客様においては20%の生産性向上に繋がりました。
工具摩耗には切削時の熱を持った切屑がそのままスクイ面上に流れ損傷させるスクイ面摩耗と切削抵抗による工具の撓み、変形が繰り返し起こすニゲ面摩耗があります。これらの摩耗を抑えるために工具設計（材質・形状）、加工条件、コーティングを総合的にご提案させていただきます。
ビビりの対策としてはご使用される機械の加工条件やツーリングの剛性、工具形状を見直していく必要があります。機械面での調整に限界があるのか、工具の設定を見直す必要が有るのか。お客様の環境に適した加工条件から工具設計まで総合的にご提案させていただきます。
チッピングの原因として、芯高が適切に調整されていないことが挙げられます。また、ワーク自体が特殊な形状で、溝が入っていたり断面が正円で無く断続切削で切削抵抗が安定しないときにも起きやすいです。
溝が深い箇所は除去量が増えるため、切屑の処理が難しくなります。それは、切りくずが分断されずに繋がってしまったりバイトへ巻き付いてしまうことや、加工している溝に挟まってしまうことが多いからです。
特殊精密切削工具.comが提供する「特殊総型工具 開発サービス」事例一覧
特殊精密切削工具.comを運営する株式会社東鋼は、お客様の使用する機械名やご要望のワーク図に合わせた特殊工具の製作を得意としております。総型工具を使用して切削加工した際に起きやすいトラブルとしては、刃のチッピング、スクイ面・ニゲ面の異常摩耗、切屑の巻き付き、加工寸法にバラつきが出る、面粗度が粗いといった多くのトラブルが発生する可能性がございます。
工具によって様々ですが、例えば刃のチッピングが起こる原因は、芯高が適切に調整されていないことが挙げられます。基本的にはワーク中心と刃の高さが同じになるように設定することが求められています。ただし、なぜこのようなトラブルが発生したのか原因追究を行わない限り、必ず同様のトラブルを二度三度と引き起こすことになります。しかし当社においてはそれらに対する答えを多数の技術提案事例と結び付け、様々な角度からのアプローチが可能です。これらを実現出来るのは長年培ってきた高い技術力とノウハウによるものが大きく、特に先入観にとらわれることのない斬新な特殊工具の設計・製造に取り組んでいるからです。
特殊精密切削工具.comを運営する株式会社東鋼では、お客様が求める製品形状を元にして総型バイトの製造をしております。その際にポイントとなるのが、被削材に合ったスクイ角を設定し、製品形状から補正計算をしている点です。製品寸法をそのまま総型バイトに反映させても、実際の加工では見掛けの形状と実際に刃が作用する形状が異なる為、狙った寸法、形状に転写することはできません。
そのため当社では、形状、寸法から補正計算を行った総型バイトの設計を行っております。切削工具に求められるのは、高精度な部品加工を実現する寸法精度です。このような細かなノウハウこそが、東鋼の総型バイトが多くのお客様から支持されている理由の１つです。
お客様からご依頼いただいた特殊精密切削工具に対して、厳選された素材を使用し、3DCADによる工具設計から精密な加工検査を経て納品することはもちろんのこと、お客様の環境に適したコストダウン提案を行っています。設計段階では当社技術スタッフがお客様のイメージする工具をデジタル化することでよりわかりやすくかつ高精度な工具設計をするように心がけています。加工段階では、ＣＮＣ円筒研削盤、ＣＮＣ工具研削盤、ＣＮＣプロファイル研削盤などの高精度な研削盤と、平面研削盤や万能工具研削盤などの汎用機を上手に組み合わせた製造工程を経ます。
このように精密切削工具の一貫生産体制を当社は整えており、その中でデザインレビューを通じて具体的な課題に対する議論を繰り返しています。例えば、2工程に分けて加工をしていた箇所を1つの工具に集約して1工程で加工が出来るようにすることや、再研磨回数を増やすための形状変更など、お客様のご要望や加工環境に合わせた工具を提案し、トータルでのコストダウンを実現します。
お客様からいただく質問集です。切削工具のことなら何でもお任せください！
特殊精密切削工具.comが解決いたします！
当社は、ワーク1個を加工する際に掛かる加工時間と工具費をコストとして考えています。加工時間の短縮は、加工条件を上げられるようにする、複合化を図るなどを主体に考えます。一方の工具費は、寿命も然ることながら、再研磨回数を増やす方法を主体に提案します。
チップによる倣い加工から要求輪郭に成形した刃型の押し当て加工に変更することによってサイクルタイムの向上が出来、あるお客様では20%の生産性向上に繋がりました。
ビビりは、加工途中で切削抵抗が変化する等で振動が発生し、その振動が次第に大きくなり収束しない状態（共振）で起きます。対策としてはご使用される機械の加工条件やツーリングの剛性、工具形状を見直していく必要があります。機械面での調整に限界があるのか、工具の設定を見直す必要が有るのか。お客様の環境に適した加工条件から工具設計まで総合的にご提案させていただきます。
工具摩耗は大きくスクイ面側で発生するスクイ面摩耗とニゲ面側で発生するニゲ面摩耗の2種類があります。スクイ面摩耗は、切削時に熱を持った切屑がスクイ面上を流れる際に、その熱によってスクイ面が損傷してしまうことが原因と考えられます。一方のニゲ面摩耗は、切削抵抗が大きいことによって工具の撓み、変形が繰り返し起きることでニゲ面がワークに擦れることが原因と考えられます。これらの摩耗を抑えるために工具設計（材質・形状）、加工条件、コーティングを総合的にご提案させていただきます。
原因として、芯高が適切に調整されていないことが挙げられます。基本的にはワーク中心と刃の高さが同じになるように設定することが求められます。また、ワーク自体が特殊な形状で、溝が入っていたり断面が正円で無く断続切削で切削抵抗が安定しないときにも起きやすいです。その場合には靭性ある工具材質を選定することで対策できます。
工具摩耗は大きく分けてスクイ面側で発生するスクイ面摩耗とニゲ面側で発生するニゲ面摩耗の2種類があります。スクイ面摩耗は、切削時に熱を持った切屑がスクイ面上を流れる際に、その熱によってスクイ面が損傷してしまうことが原因と考えられます。一方のニゲ面摩耗は、切削抵抗が大きいことによって工具の撓み、変形が繰り返し起きることでニゲ面がワークに擦れることが原因と考えられます。工具設計（材質・形状）、加工条件、コーティングまで総合的にご提案させていただきます。
溝が深い箇所は除去量が増えるため、切屑の処理が難しくなります。それは、切りくずが分断されずに繋がってしまったりバイトへ巻き付いてしまうことや、加工している溝に挟まってしまうことが多いからです。これらへの対策としては、一定送りで最後まで加工するのではなく、ステップ加工によって切屑を分断させることが有効です。また、ブレーカーを設けることも有効な方法の1つです。
はい、対応します。当社は特注工具の製作を得意としておりますので、まずはワーク図や使用機械名をお問い合わせフォームにてご共有ください。
これまで製作を依頼され、バイトの大きさとして製作出来なかったと言う事例はありません。幅が広いバイトの場合、切削抵抗が大きくなり、切削が出来ない事がありますので、ご注意ください。
新規に製作を承った際には設計期間を含めて約4週間程度の期間を頂戴しております。リピートとして定期購入いただくアイテムに関しては、3週間程度で納品させていただきます。また、ノンコート、ソリッド品ではご注文から1週間で納品する体制も整えております。場合により、材料在庫が無いものもございますので、ご注文時にお問合せ下さい。
刃型公差でレンジ5µmの精度で製作実績がございます。
主に6軸自動盤で使用されますが、使用する機械によって工具外径とオフセット値（ワーク中心と工具中心の差）が決まっていますので、ご依頼時にご使用される機械とオフセット量を教えていただければ、それに合わせてスクイ角と刃型を設計します。オフセットがあることで、工具の外周にニゲを設けなくてもワークに当たることが無く、円周上にある刃型を1周使用することができます。
仕上げ用バイトである為、取り代は小さく設定しています。せん断角を大きくすることでポイント切削になり、切削抵抗がほとんどなく、被削材もたわむ可能性が非常に低いので要求されている輪郭寸法を得ることが出来ます。
