特殊切削工具の開発・製作なら、 「特殊精密切削工具.com」 。お客様のために世界最高の工具を製作いたします。
当社では各種検査測定設備を完備しており、お客様以上に厳しい工具検査体制を構築しております。
ただ特殊精密切削工具を製作するだけでなく、一品一様の工具に合わせたピンポイント検査手法のご提案もお任せください。
「困った時の東鋼頼み」と言われる当社では、お客様に安心いただける特殊精密切削工具を製作して、丁寧に梱包してお届けいたします。
累計5万種以上もの特殊精密切削工具を製作した実績をもとに、切削工具の原理原則に則った最適な検査手法をご提案いたします。
特殊精密切削工具.comが提供する「精密切削工具 品質保証」事例一覧
近年は特に、ユーザー様の品質保証部の検査精度が向上していると当社でも感じています。そのような高付加価値部品メーカー様は、受入検査体制が十分に整っており、多少費用が高くて納期がかかっても、品質がいい工具でなければ採用しない傾向が高まっています。
当社では、そのような高精度受入検査体制を構築されているメーカーの品質保証部の方々からも、厚い信頼を獲得しております。面粗度0.4s、寸法精度3μmを実現するのが、当社の工具製造技術です。切削工具に最も求められるのは、コストでも寿命でもなく、高精度な部品加工を実現する工具精度です。そしてこの工具精度を保証することができる検査設備・体制を、東鋼では構築しています。
東鋼では、CNC工具測定器、白色干渉計搭載レーザ顕微鏡、各種顕微鏡、真円度測定機、表面粗さ測定機、硬さ試験機、磁気探傷機、三次元測定機、切削動力計等の各種検査測定設備を社内で保有しており、幅広い工具検査にお応えすることができます。
特殊精密切削工具.comを運営する株式会社東鋼は、創業86年を迎えた切削工具メーカーです。これまでに、当社では様々な業界のお客様に精密切削工具を提供しており、その数は累計で5万種類以上にも及びます。この少量多品種生産によって培ったノウハウをもとに、工具ごとに最適な検査手法のご提案を当社では行っています。
図面枚数の分だけ、工具の検査方法があります。お客様の工具一本ごとに求められる役割は異なるため、その工具に合わせたピンポイント検査が必要になります。当社では様々な検査設備を保有しておりますので、工具に必要な検査・測定をすべて社内で対応することができます。
切削工具で重要になるのが、被削材と工具材質の関係性です。この関係性によって、切りくずの流れやすさや加工性が変化していきます。そして工具の硬さは、この被削材と工具材質の関係性や用途に合わせて、最適な手法を選択する必要があります。
当社では、
のように各種硬さ試験にも対応可能です。
東鋼では、主に「切削理論」と「材料特性」をベースに工具提案をしておりますが、もちろんそれ以外にも様々なヒアリングをしております。その1つが、品質保証・検査方法についてです。当社では、お客様が安心して当社の特殊精密切削工具を使用いただけるように、どこまで品質保証することができるのが、現実的でない場合はどのような検査方法があり、そのためにはどのような工具形状がいいのか、という検査方法から逆算した工具のご提案も行っています。
東鋼では切削工具の原理原則に則って、徹底した検査を行うだけでなく、お客様に安心感をお届けするための工具提案を行います。
お客様に安心いただける工具を製作するためには、ただ図面通りに作ればいい、というものではありません。例えば東鋼では、工具を投影機と重ね合わせて、数値を見るだけでなく形状での目視確認を徹底しています。また工具に生じる欠陥は非常に微小であり、人間の目視により正確に検査することは困難です。そのため当社では、社内で常に厳しい検査体制を敷くことで、精度の高い切削工具をご提供しております。
当社のお客様の多くは、「失敗できない時は東鋼に工具製造を依頼」という判断をされています。「切削で失敗したくない時、不安な時は、東鋼さん一択です。」「困った時の東鋼頼み」と、精度が低いものは当社には依頼せず、高精度な工具が必要になった場合は東鋼一択、というお客様もいらっしゃいます。
さらに、検査後の出荷にも当社では余念なく対応しております。お客様の使用方法によって工具の刃先保護の方法も異なります。そのため当社では、用途に合わせた刃先保護を行い、お客様の元に当社の工具とともに安心をお届けしております。
お客様からいただく質問集です。切削工具のことなら何でもお任せください！
特殊精密切削工具.comが解決いたします！
ドリルで加工した際に加工径がばらついてしまう原因としては、
①求心性が低いためにドリルがブレてしまう
②ドリルの振れ精度が出ていない
の２つが大きな要因としてあげられます。当社では、求心性や振れ精度が3μm以下という高品質なドリル製造にも対応いたしますので、お気軽にご相談ください。
ステンレス製切削工具を製作する上での難しさもあります。硬くて研削しづらい上に加工時の熱が逃げないため、工具が早く傷んでしまいます。ステンレスは超硬・ハイスと比較して軟らかく、粘っこい材質です。そのため、軟らかいと加工時にたわみが発生しやすく、粘っこいと砥粒が失われ、摩耗が激しくなります。加工時に発生するバリが超硬・ハイスよりも大きいため、形状が安定し難いです。また、超硬・ハイスと同様の研削をすると、砥石の目詰まりが発生します。
切削工具業界において、切削工具にステンレスを使用している企業は少ないです。当社では上記理由により、ステンレスの研削加工技術を確立するのは困難でした。そこで、長年培った技術・技能を駆使して、ステンレスの研削加工に挑戦しました。挑戦当初、社内で技術確立されていた超硬・ハイスと同様の研削加工は通用しませんでした。砥石の仕様改善や加工条件の見直しなどを重ねたことで、ステンレスの研削加工技術を確立させました。
ステンレス製切削工具に関して何かお困りの際は、一度、当社までお問い合わせください。
当社保有の投影機や画像処理機を用いて検査を行っております。工具に生じる欠陥は非常に微小であり、人間の目視により正確に検査することが困難であるため、当社は常に厳しい検査体制で精度の高い製品をご提供しております。
当社では材料を選定した後に、円筒研磨で外径を決定しCNC工具研削盤で刃形加工を致します。その後にお客様のご要望に沿って、コーティングを選定・実装した後に、検査して出荷させていただいております。
当社では材料を選定した後に、円筒研磨で外径を決定しCNC工具研削盤で刃形加工を致します。その後にお客様のご要望に沿って、コーティングを選定・実装した後に、検査して出荷させていただいております。
スローアウェーチップでの倣い加工に対し、サイクルタイムを短縮することが可能です。刃型の形状を転写させ加工しているため、ワークの形状を保証いたします。また、再研磨が可能であるため、ランニングコストが抑えらえるというメリットもございます。
当社が得意としている工具は軸物工具であるドリル、エンドミル、リーマ、カッターから総型工具であるバイトやスローアウェイチップ、ダブテール等の製作が得意でございます。当社の製作品は航空機をはじめ医療、印刷機、文具と幅広い業界への製作実績があり、それぞれの業界独特の工具にも柔軟に対応しております。
当社は、超硬、ハイス、サーメット、ステンレスを主に取り扱っております。部品加工や医療機器を依頼されることも多く、その際にはSK、SKS、SC、SCM等の鋼材を使ったり、アルミやチタン材、真鍮等の非鉄金属を使う等、お客様の用途に合わせた材料を使用します。
完成品出荷に関しまして、当社では個包装から集包装で宅配便での配送となります。福島工場より発送しますので、岡山県以西は到着に二日間を要しております。その発送工程を見込んで、当社は製造工程を組みますのでご安心ください。
当社は、最小1本からのご対応をさせていただきます。ただし、当然のことですが数量によっては価格が変わります。特に1本～5本の範囲は大きく変わってしまうことをご了承ください。
はい、対応可能でございます。お問い合わせをいただく際にサンプルや製品図面を頂けましたら加工可否のご相談をさせていただきます。特に当社では特注工具の製作実績が多数ございますので、一度ご相談ください。
はい、対応可能です。当社は構想段階からの開発設計の対応、お客様の試作開発製品への1点の工具の設計・製作にも対応しております。また、製品化後の量産化にも対応が可能ですので、お気軽にご連絡ください。
当社では、機密保持契約を厳守しております。お取引の際に機密保持契約をご希望される場合には、お客様からNDAを出していただき、当社で内容を確認してから締結するケースと、当社よりNDAをお客様にお渡しして、確認していただいてから締結するケースと2通りございます。
当社では商品の種類や在庫数によって異なりますが、通常お見積りを頂いてから、4営業日内にご回答をさせていただいております。また、お見積りをお急ぎのお客様には可能な限り早急に対応いたしますので、お気軽にご相談ください。
はい、可能です。当社はお客様の製品の使用環境に合わせて材料の選定から工具の設計をご提案をさせていただいております。設計段階から対応することで工具の長寿命化やコストダウン提案をさせていただきます。
当社では過去製作実績では刃径0.7φ～115φ・長さ500㎜の製作が可能でございます。ただ、お客様のご要望に合わせてを製作致しますので、詳細なサイズに関しましてのご要望等ございましたら、一度お問い合わせください。
