よくある質問
- FAQ -
特殊精密切削工具.comへのよくある質問
こちらでは、当社がお客様から頻繁にいただく質問とその回答を掲載しております。左側のメニューから気になるカテゴリに遷移して、質問をクリックして、回答をご覧ください。
ドリル
- ザグリ加工用の段付きドリルは製作可能ですか？
可能です。
段付きドリルでザグリ加工をする場合、大径の刃型をろうそく型、一文字型にします。これにより、通常のドリルの刃型ではテーパー面になってしまう部分（ザグリ底面部分）を、平面にすることができます。
当社では、お客様のご希望・ご要望から、刃径、刃型、材質、コーティング等の最適な条件の工具をご提案させていただきます。加工形状、工具形状でお困りの際は、ぜひ当社にご相談ください。- 段付きドリルの再研磨は可能ですか？
可能です。小さいものでは小径φ3.0mm・大径φ4.7mm、大きいものでは小径φ12.0mm・大径φ14.0mmの段付きドリルの再研磨実績がございます。
再研磨をすると全長、刃長、溝長が短くなります。ここで重要なのは先端を詰める長さになります。詰め過ぎてしまうと形状が機能を果たさない場合があります。そのため、再研磨の際は機能を阻害しない長さに詰める事が重要です。
「特殊精密切削工具.com」では刃型の修正研磨を受け付けております。修正研磨はドリルの現在の刃型を別の刃型に再刃付けします。当社の実績として、通常のドリルを段付きドリルに修正研磨した実績がございます。
当社で再研磨、修正研磨加工する際は、高精密5軸CNC研削盤を使用して加工します。機械による刃付け作業により、リップハイトの差や軸のズレといったリスクの軽減を実現し、ロット内のバラツキを小さくする等安定した加工を行うことができます。
再研磨、刃型修正等でお困りの際は是非当社にご相談ください。
- ドリルの振れの要因は何ですか？
ドリルの振れの要因としては3つあります。
- ドリルの摩耗などにより切れ味が悪くなっている
- 被削物に対して工具形状が合っていない
- 加工条件が合っていない
ドリルの刃先が摩耗している状態で削ってしまうと、難削材・高硬度材の場合は負荷が大きくなり異音や振れが発生してしまうため、ドリルの再研磨や切削速度を下げるなどの対策をご検討ください。
また、被削材の材質・形状に合わせた工具形状の変更やコーティングドリルの使用も検討してみてください。
さらに、送り速度が一定でなかったり、速すぎたり遅すぎたりしても抵抗が大きくかかり、振れの発生や折損につながるため、被削材や工具など用途に合わせて加工条件を見直していただければと思います。
「特殊精密切削工具.com」では、ドリルの再研磨や工具形状の変更、TiNを始めTiCN、TiAlN、DLCコーティング等をはじめとした、各種最新のコーティング膜種のご提案が可能ですので、何かお困りの際は、一度当社までお問い合わせください。
- ドリルの切粉が分断されない要因は何ですか？
ドリルの切粉が分断されない要因としては2つあります。
- 被削材の性質上、切粉がつながりやすい
- 加工条件（送り速度 等）が合っていない
アルミニウムやステンレス、軟鋼などの被削材は、延性材であるため切粉が分断されにくいです。また、送り速度が遅かったり、被削性が悪かったりすると切粉が分断されにくくなります。
対策としては、加工条件の見直し（送り速度を適正にする）、ステップ送りの使用、シンニング形状・先端角の
変更、オイルホール付きドリルの使用を検討してみてください。「特殊精密切削工具.com」では、先端角の修正研磨、オイルホール付き
ドリルの実績もございますので、何かお困りの際は、一度、当社までお問い合わせください。- ローソク型ドリルとは、どのような特徴を持ったドリルですか？
ローソク型ドリルは、断面がローソクのような形をしているため、求心性が良く通り抜け時のショックが少ないといった特徴を持つドリルで、主に薄板の穴あけ加工の際に使用されます。
一般のドリルで薄板加工をする際、抜け際でのワークのバタツキ、ワークの変形等で加工の安全性が損なわれ危険であるため、ローソク型ドリルが使用されます。中芯刃のガイドによりワークが安定し塑性変形が垂直に作用することにより、バリを低減させ安全な加工が可能となります。「特殊精密切削工具.com」は、ローソク型ドリルの製作実績があり、自社保有の高精度CNC工具研削盤で段付きドリルを製作しているため、2段穴は同軸精度の高い加工を実現します。バリを発生させない工具設計は後工程の工数削減に繋がる為、何かお困りの際は、一度、当社までお問い合わせください。
エンドミル
- 超硬ラフィングエンドミルには、どのような特徴や使用するメリットがありますか。
ラフィングエンドミルは、外周刃に波形の凹凸がある荒加工専用の工具です 。刃が波状になっていることで、切削時に切りくずを小さく分断し、切削抵抗を低く抑えることができます 。この形状的な特徴により、通常のエンドミルと比較して切削代を大きく取ることが可能で、効率的な重切削を実現します 。
母材に超硬合金を採用したタイプは、非常に高い硬度に加えて、耐摩耗性や耐熱性に優れている点が大きなメリットです 。高精度な加工を維持しながら、強度の高い被削材に対しても安定した性能を発揮します 。
当社では、お客様の使用環境に合わせて最適な刃型を設計いたします 。設計から熱処理、製造までを自社内で担う一貫生産体制を整えているため、高品質な特殊工具のご提供が可能です 。加工効率の向上でお悩みの際は、当社の開発サービスをぜひご活用ください 。
- ハイスエンドミルのシャンク径を42ミリから32ミリへ追加工することは可能でしょうか？
既存のハイスエンドミルのシャンク径の変更はお断りしております。
シャンクは持ち手の部分で重要なパーツになるため、シャンクの変更では同軸度の計測が難しく、製品保証ができないため、
お断りさせていただいております。特殊精密切削工具.comでは、単なる寸法変更のご要望にとどまらず、お客様が抱える根本的な課題解決をサポートいたします。 当社の最大の強みは、創業80年以上の歴史で培った「切削理論」と豊富な「材料知識」をベースとした「密着型工具コンサルティング」が可能です。
- ハイスエンドミルの適切な切削速度や、設定時の基準について教えてください。
ハイス製エンドミルの切削速度は、材質の耐熱温度を基準に判断することが重要です 。
ハイスは靭性が高く粘り強い特性を持ちますが、耐熱温度は約550度から600度程度に限られます 。超硬合金と比較すると硬度や耐摩耗性、耐熱性が劣るため、回転数を抑えた条件設定が求められます 。耐熱限界を超えて加工を続けると、工具の硬度が急激に低下し、刃先が能力以上の負荷を受けて寿命を縮めます 。
一方でハイスは衝撃に強いため、断続的な切削が必要な場面では非常に有効な材質です 。
東鋼では自社内に塩浴熱処理炉を保有しており、素材の硬度や靭性を精密にコントロールした工具を提供しています 。使用環境やワークの硬さに合わせて最適な熱処理条件を選定することで、耐久性の高い切削加工を実現できます 。工具の材質変更や再研磨による効率化でお困りの際は、当社の設計提案サービスをご活用ください 。
- ハイスのエンドミルはどのくらいの径まで製作可能ですか？
実際に当社で製作したことのあるハイスエンドミルとしては、刃径φ30mmが最大径となります。
ただし理論上としては、刃径はφ100mm、シャンク径はφ32mm、刃長335mmまで製作可能です。 形状はスクエア、ボール等の一般的形状だけでなく、テーパー、あり溝、Tスロット 等の特殊形状も製作可能です。
また当社では、TiNコートはもちろん耐熱性に優れたTiAlNコートなど、加工条件に合わせたコーティングをご提案させていただきます。
- ラフィング付エンドミルは製作可能でしょうか？
はい、当社ではラフィング付エンドミルの製作が可能です。先端部分が波状の外周刃であるために切削抵抗が少なく加工できる特徴があります。さらに切削油の浸透性、切り屑の排出性、切削熱の放散効率に優れています。
リーマ
- パイロットリーマや案内付きリーマの寸法変更品を特注で製作することは可能でしょうか。
パイロットリーマや案内付きリーマの寸法変更品を特注で製作することは可能です。
特殊精密切削工具.comでは、お客様のご要望や用途に合わせたオーダーメイドのリーマ製作を多数承っております。
実際に、「パイロットリーマ」の開発・製作実績もございます。過去の事例では、ワークの面粗度を改善したいというお客様からのご相談に対し、被削材や加工条件に合わせてねじれ角やマージン等の形状を見直した特注のパイロットリーマ（サイズ：Φ8×Φ6×114、刃径公差：±0.005mm）を製作し、工具品質の向上を実現いたしました。
お客様が加工される被削材、加工条件、使用用途の詳細をお伺いした上で、最適な材質・形状・精度にてご提案させていただきますので、お気軽にお問い合わせください。
- リーマとはどのような工具ですか？
リーマとは、ドリルであけられた穴の精度や幾何公差、面粗度を整える際に用いられる穴仕上げ加工用の切削工具です。
- リーマのコーティング膜にはどのような素材を用いていますか？
当社はリーマのコーティング膜にTiN・TiAlN・TiCN・DLCなどを使用しております。また、最近ではCr、B、Siなどの複合コーティングも使用しております。
- リーマの加工径が公差から時々外れてしまうのですがどうしたらよいですか？
考えられる最大の原因は切りくずです。リーマで加工する際に切りくずを噛みこんでしまう事が考えられます。切りくずは下穴加工をした際のドリルの切りくず、リーマの切りくずが考えられます。ですので、切削油の掛け方を工夫して、切りくずを除去する事が考えられます。加工条件を変更して切りくずの形状を変える、工具の形状を変更して切りくずの形状や出方を変えると言う方法もあります。
- リーマの加工面にツールマークが入ってしまいます。
ツールマークがついた要因は何かを確認することが重要です。原因は大きく分けて4種類ございます。前工程のドリルがつけたもの、ドリルの切屑がつけたもの、リーマの切屑がつけたもの、リーマ自体がつけたもの。それぞれの原因に合わせた加工条件の見直し、取り代の見直し、リーマの設計が重要になります。
ストレートリーマ
- ストレートリーマの刃数はどのくらいですか？
加工径により変わりますが、3,4,6,8枚刃が多いです。
- ストレートリーマは再研磨して使用できますか？
リーマの再研磨は、先端食い付き部を再研磨します。再研磨の際には、工具の摩耗状況やワークの加工寸法の確認が必要になりますので、工具（リーマ）を確認させて頂き再研磨の可否を回答させて頂きます。
- ストレートリーマは横穴が開いているワークに使用できますか？
通常リーマで加工をしてから横穴を開ける工程が基本です。どうしても横穴があいた状態での加工が必要であればご相談下さい。
- ストレートリーマで鋳物を加工したいのですが使用できますか？
はい、使用できます。多くの鋳物は延性がないので、スクイ角があると喰い付き勝手になり、面が荒れるので直刃のリーマが向いています。
- ストレートリーマはなぜ直刃なんですか？
刃径が測定しやすく、再研磨が容易であるために使い勝手がよく汎用性があることからストレートリーマを使用する事が多いです。延性の高い被削材にはネジレ刃のリーマを使用しますが、延性が無い被削材でネジレ刃のリーマ使用すると食いつき勝手になり加工面を荒らしてしまいます。
キー溝加工用工具
- 村田型以外のキーシーターカッターは取り揃えておりますでしょうか？
受注製作になりますが、宝機械工業様の機械に取り付くタイプやフレマーグ式、モリソン型のキーシーターカッターにも対応しております。
- キーシーターとスロッターの違いは何ですか？
どちらもワーク内径にキー溝を加工するための工具で、要求されたキー溝形状と同じ形状で成形されている工具で、刃の上下運動を繰り返し、複数回の切込で要求されたキー溝深さを加工します。キーシーターカッターは、ワーク内径が貫通している場合にのみ使用できます。
対してスロッターバイトは、ワーク内径が貫通していない止まり穴の場合でも使用できます。また、キーシーターカッターは専用機に取り付けるのに対して、スロッターバイトは専用機だけでなくマシニングセンタやNC旋盤にも取り付けることが出来ます。- キーシーターとブローチの違いは何ですか？
どちらも貫通したワーク内径に加工していくための工具です。キーシーターカッターは、基本的には1～2枚の刃で要求されたキー溝幅と同じ寸法の刃を有する工具で、刃の上下運動を繰り返し、複数回の切込で要求されたキー溝深さを加工します。対してブローチ刃は、幅や高さが段階的に大きくなっていく複数の刃を持ち、最後の刃が要求されたキー溝形状になるように設定されています。また、1度の刃の上下運動で加工が完了することが特徴です。キーシーターカッターは少量生産向け、ブローチ刃は大量生産向けです。
- キーシーターカッターが使用できる機械はどこのメーカーですか？
キーシーターカッターは村田機械株式会社様のキーシーターで使用できます。ただ、ご使用しているメーカー様が違う場合でも、サンプル品をご提供頂ければ、お使いのキーシーターに合わせたカッターの製作が可能です。
- キーシーターカッターとはどのような工具ですか？
キーシーターカッターとはキー溝を加工する工具です。スロッターと比較するとキー溝の精度と真直度が安定しております。当社ではF7公差、JS9公差を標準在庫で取り押さえておりますので、お気軽にお問い合わせください。
総型工具
- ステッキバイトを自社で研磨していますが、習熟者と新人で切れ味や寿命にバラツキがあるため、専用の工具製作をお願いできますか？
はい、対応可能です。
自社での工具研磨は、コストを抑えられる反面、研磨する作業者の感覚や熟練度に依存してしまうため、「前回は上手く削れたのに、今回は切れ味が悪い」「工具によって寿命が全然違う」といった品質のバラツキが発生しやすいという課題があります。
特殊精密切削工具.comでは、そうした属人化によるバラツキを解消し、常に安定した加工を実現する専用工具をご提案いたします。当社には、実際に「職人の手研ぎバイトを再設計することで、加工品質の安定化を実現した」という事例もございます。
実際の流れとしましては、現品をお預かりし、弊社で概略図を作成し、お客様に確認していただく流れで進めてまいります。
当社では「切削理論」と「材料知識」に基づいた寿命向上提案が可能です。単に形を真似るだけでなく、お客様の被削材や加工条件を詳しくヒアリングいたします。その上で、ハイスや超硬といった最適な工具材質の選定や、耐摩耗性を高めるコーティングの追加など、切れ味の向上と工具寿命を劇的に延ばすためのプラスアルファのご提案を行います。
- スローアウェイ総型チップと総型バイトの使い分けとは？
スローアウェイ式は、シャンク製造に費用が掛かりますが長期的に使用できる為、ランニングはチップの成形と再研磨のコストだけで運用できます。対して総型バイトは基本的には再研磨のみで運用できますが、再研磨限界を迎えた後に新品でシャンクも含めてバイトを製造する必要があります。その為、イニシャルコストは総型バイトの方がメリットがあり、ランニングコストはスローアウェイ式の方がメリットがあります。また、総型バイトはチップがロー付されている為、剛性が高いです。ワークの加工数量や形状によってどちらの方がメリットが出るか、お客様よりいただきました情報を基にご提案させていただきます。
- スローアウェイ総型チップのチッピングを少なくするためには？
原因として、芯高が適切に調整されていないことが挙げられます。基本的にはワーク中心と刃の高さが同じになるように設定することが求められます。また、ワーク自体が特殊な形状で、溝が入っていたり断面が正円で無く断続切削で切削抵抗が安定しないときにも起きやすいです。その場合には靭性ある工具材質を選定することで対策できます。
- スローアウェイ総型チップのメリットは？
総型バイト同様にチップによる倣い加工から要求輪郭に成形した刃型の押し当て加工に変更することによって、サイクルタイムの向上が出来ます。総型バイトは工具交換時にシャンクごと交換をする必要がありますが、スローアウェイタイプではシャンクは固定されたままチップだけを交換する為、位置だしの時間が不要となり、段取り時間を短縮することが出来ます。
- スローアウェイ総型チップの摩耗量を少なくするためには？
工具摩耗は大きく分けてスクイ面側で発生するスクイ面摩耗とニゲ面側で発生するニゲ面摩耗の2種類があります。スクイ面摩耗は、切削時に熱を持った切屑がスクイ面上を流れる際に、その熱によってスクイ面が損傷してしまうことが原因と考えられます。一方のニゲ面摩耗は、切削抵抗が大きいことによって工具の撓み、変形が繰り返し起きることでニゲ面がワークに擦れることが原因と考えられます。工具設計（材質・形状）、加工条件、コーティングまで総合的にご提案させていただきます。
当サイトについて
- どのような形状の製品の製作が得意ですか？
当社が得意としている工具は軸物工具であるドリル、エンドミル、リーマ、カッターから総型工具であるバイトやスローアウェイチップ、ダブテール等の製作が得意でございます。当社の製作品は航空機をはじめ医療、印刷機、文具と幅広い業界への製作実績があり、それぞれの業界独特の工具にも柔軟に対応しております。
- どのような材質を取り扱っていますか？
当社は、超硬、ハイス、サーメット、ステンレスを主に取り扱っております。部品加工や医療機器を依頼されることも多く、その際にはSK、SKS、SC、SCM等の鋼材を使ったり、アルミやチタン材、真鍮等の非鉄金属を使う等、お客様の用途に合わせた材料を使用します。
- どのように製品を出荷していますか？
完成品出荷に関しまして、当社では個包装から集包装で宅配便での配送となります。福島工場より発送しますので、岡山県以西は到着に二日間を要しております。その発送工程を見込んで、当社は製造工程を組みますのでご安心ください。
- どれくらいのロットの製作が可能ですか？
当社は、最小1本からのご対応をさせていただきます。ただし、当然のことですが数量によっては価格が変わります。特に1本～5本の範囲は大きく変わってしまうことをご了承ください。
- どのような検査方法がありますか？
当社保有の投影機や画像処理機を用いて検査を行っております。工具に生じる欠陥は非常に微小であり、人間の目視により正確に検査することが困難であるため、当社は常に厳しい検査体制で精度の高い製品をご提供しております。
その他
- ハイスと超硬合金は、どのような被削材や加工条件、精度の要求レベルに応じて使い分けるのが正解ですか。
加工精度と硬度を優先する場合は超硬合金、粘り強さと耐欠損性を優先する場合はハイスを選定します 。
超硬合金はハイスの数倍の硬度を持ち、耐熱性にも優れています 。工具の歪みやしなりが出にくいため、高精度で美しい仕上げ面が求められる加工に最適です 。ただし、靭性が低いため衝撃に弱く、チッピングや欠けが発生しやすい側面があります 。
対してハイスは、超硬合金よりも硬度では劣りますが、優れた靭性を備えています 。断続切削や、機械の剛性が低く振動が出やすい不安定な加工環境でも、刃が折れにくく粘り強く削ることが可能です 。
当社では被削材の材質や加工形状をヒアリングし、最適な材質を提案いたします 。超硬ではすぐに欠けてしまうといった課題も、適切なハイス材への変更で解決できる場合があります。
- 超硬バーのシングルカットとダブルカットでは、機能や使い勝手にどのような違いがありますか？
超硬バーのシングルカットとダブルカットは、刃の並び方によって切削特性が大きく異なります。
シングルカットは、右螺旋状の刃が一本道のように連続して並んでいる形状です。 刃がワークに深く食い込みやすいため、削り取る量が多い荒加工や能率を優先したい場面に適しています。 切削抵抗が一定方向に働くため、熟練した技術があれば力強い加工が可能です。
一方で、ダブルカットはシングルカットの刃に交差するような切れ刃を追加した形状です。 切れ刃が細かく分断されているため、切削時に発生する切粉が非常に小さくなるのが特徴です 。 切粉が細かく排出されることで、工具の跳ね返りや振動が抑えられ、操作性が格段に向上します。 手元が安定しやすいため、初心者の方や繊細なバリ取り、滑らかな仕上げ面を求める場合にはダブルカットを推奨いたします 。
東鋼では、工具の刃数や芯厚が剛性と排出性に与える影響を熟知しており、お客様の作業環境に最適な刃型を提案しています 。
- ハイス鋼の硬度特性はどの程度ですか、超硬合金との決定的な違いについても教えてください。
ハイス鋼は高速度工具鋼とも呼ばれ、鉄鋼材料の中ではトップクラスの高硬度と高靭性を兼ね備えた材質です 。具体的な硬度の目安はロックウェル硬さでHRc60から68前後に達します 。
超硬合金と比較した場合、硬度そのものは超硬合金の方が数倍高く、HRA90から94前後の数値を誇ります 。しかし、ハイス鋼には超硬合金にはない粘り強さがあるため、チッピングや折損に強いという決定的な利点があります 。
衝撃が加わりやすい加工や、細径で折れやすい工具においては、ハイス鋼の方が適しているケースが多くあります 。
株式会社東鋼では、ハイスと超硬の特性を熟知した技術者が、お客様の被削材に合わせて最適な材質を選択して提案します 。材質選びで迷われた際は、豊富な材料知識を持つ当社の密着型コンサルティングをぜひご活用ください 。
- ハイス鋼の硬度を最大限に高めるための熱処理技術と、二次硬化という現象について詳しく解説してください。
ハイス鋼の性能を十分に引き出すためには、熱処理工程における精密な温度管理が極めて重要です 。
硬度を最大限まで向上させたい場合、まず焼入れ温度を1200度から1300度に設定して炭化物を組織内に十分に固溶させます 。その後、560度前後の高温で焼戻しを施すことで、二次硬化と呼ばれる現象を活用して高硬度を実現します 。
二次硬化とは、焼入れ後に行う高温の焼戻し工程によって組織が再び硬化する特殊な現象を指します 。ただし、焼入れ温度を高くしすぎると靭性が低下するため、複雑な形状の工具では若干低めの温度を選定するなどの調整が必要です 。
株式会社東鋼では、ハイスの熱処理に最適な塩浴炉を自社で保有しており、職人が最適な条件で硬度をコントロールしています 。設計から熱処理、製造までを一貫して行う体制があるからこそ、バラつきの少ない高品質な工具を提供することが可能です 。
- 食品加工用工具は製作できますか？
製作可能です。
「特殊精密切削工具.com」では、食品加工用のドリル・エンドミルの製作実績が多数あり、例えば野菜のヘタ取り用ドリルや冷凍肉加工用エンドミルを製作したことがあります。
前者は、先端形状がローソク型になっており、切削面を必要以上にキズ付けず綺麗にヘタの部分をくりぬくことができます。後者は、冷凍肉の不要な箇所を削るのに用いられ、刃径をΦ25mmに設定することにより、刃に剛性を持たせて一度に多量の切削をできるようにしました。両者はいずれもステンレス材を採用しました。
一般に、食品加工用工具の材質には、ステンレス材が採用されます。というのも、生物学的安全性の観点から、耐食性に優れた材料を使用することが望ましいためです。
また、「特殊精密切削工具.com」では、骨を穿孔するためのドリル・エンドミルといった医療術具の開発・製作に2006年から取り組んでおり、生体適合性（使用して生体に有害な影響を及ぼさない性質か）が認められているステレンス材の加工実績がございます。
「特殊精密切削工具.com」では、工業用だけでなく、食品加工用工具に関するご相談も受け付けております。食品加工用の工具でお困りの際は是非当社にご相談ください。
