特殊切削工具の開発・製作なら、 「特殊精密切削工具.com」 。お客様のために世界最高の工具を製作いたします。
「捨てるなんてもったいない！」再研磨で工具を蘇らせ、コスト削減・環境負荷低減、そして超硬の供給不安の解消を同時に実現！
超硬の需給逼迫の中で、当社では超硬工具の再研磨にも各種対応しております。また、超硬からハイスへの材質転換もワークの用途や要求精度に合わせてご提案いたします。適切な形状設計とコーティングで、ハイス工具でも超硬工具に近いパフォーマンスを引き出します。
特殊だからと再研磨を断られることも多い特殊工具ですが、当社は長年のノウハウを活かし、特殊工具の再研磨に対応。万が一再研磨が難しい場合でも、再研磨可能な形状への最適な工具改造提案を行います。
再研磨回数を最大限に増やすことができる独自設計を提案。従来品に比べ、場合によっては2倍以上の再研磨が可能となり、コスト削減と効率向上を実現します。
既存工具の形状を見直し、再研磨が可能な設計へ変更提案をいたします。再研磨が可能になることで、新品を購入する必要がなくなり、大幅なコスト削減が可能になります。
耐摩耗性のある材質への変更や、最適なコーティングの施策により、工具寿命を1.5倍に延ばし、再研磨回数の増加を実現。結果として工具のトータルコストを削減できます。
当社の再研磨技術と長寿命化設計により、工具の再利用を最大化し、廃棄量を大幅に削減することが可能です。工具の再研磨は、環境負荷低減に寄与するサステナブルな取り組みです。
特殊精密切削工具.comが提供する「超硬製・ハイス製の工具 再研磨サービス」事例一覧
東鋼では、一般的に再研磨が難しいとされる特殊工具に対しても対応が可能です。多くのメーカーでは、特殊工具の形状や材質の関係で再研磨を断られるケースが多く、結果として新規購入を余儀なくされることがあります。
しかし、当社は特殊工具の設計・製造を専門としているため、どのような形状や構造であれば再研磨を可能にできるのかを熟知しています。そのため、お客様の工具を適切に分析し、特殊工具の再研磨対応をいたします。万が一再研磨が困難な場合であっても、当社では再研磨が可能な形状への最適な工具改造提案も行っております。
当社では、工具の再研磨回数を最大限に増やすための独自設計を行っています。特殊な溝設計や材質選定を施すことで、従来の工具に比べて再研磨回数を場合によっては2倍以上に増やすことが可能です。
例えば、あるメーカー様では、当社が工具の再研磨が可能な設計提案を行い、採用いただいたことで、年間の工具交換コストを30%削減することに成功しました。また、頻繁な工具交換の手間を削減し、生産効率の向上にも貢献します。
さらに、廃棄工具の量を減らすことで、SDGsに基づいた廃棄物削減や環境負荷の低減にも寄与します。
工具の摩耗が激しい場合、従来の材質やコーティングでは十分な耐久性を発揮できないことがあります。
当社では、お客様の加工環境やワークの材質に応じて最適な工具材質やコーティングを提案し、工具寿命を延ばすお手伝いをいたします。例えば、耐摩耗性の高いコーティングを施すことで、工具の寿命を1.5倍に延ばし、再研磨回数の向上とコスト削減を実現した事例もございます。
使用済み工具の分析を行い、どの部分に摩耗が集中しているのかを特定し、それに合わせた改良を加えることで、より持続可能で効率的な生産を支援します。
また、昨今の超硬素材の供給不足に対し、「ハイス工具への材質転換」も選択肢としてご提供しています。単に材質を変えるだけでなく、当社のノウハウでねじれ角や先端角を最適化し、最新のコーティングを施すことで、靭性の高いハイスの利点を活かしつつ、加工効率の低下を最小限に抑えます。「図面はそのままで材質だけ変えられるか？」といったご相談にも、被削材に合わせて的確に回答いたします。
お客様からいただく質問集です。切削工具のことなら何でもお任せください！
特殊精密切削工具.comが解決いたします！
可能です。小さいものでは小径φ3.0mm・大径φ4.7mm、大きいものでは小径φ12.0mm・大径φ14.0mmの段付きドリルの再研磨実績がございます。
再研磨をすると全長、刃長、溝長が短くなります。ここで重要なのは先端を詰める長さになります。詰め過ぎてしまうと形状が機能を果たさない場合があります。そのため、再研磨の際は機能を阻害しない長さに詰める事が重要です。
「特殊精密切削工具.com」では刃型の修正研磨を受け付けております。修正研磨はドリルの現在の刃型を別の刃型に再刃付けします。当社の実績として、通常のドリルを段付きドリルに修正研磨した実績がございます。
当社で再研磨、修正研磨加工する際は、高精密5軸CNC研削盤を使用して加工します。機械による刃付け作業により、リップハイトの差や軸のズレといったリスクの軽減を実現し、ロット内のバラツキを小さくする等安定した加工を行うことができます。
再研磨、刃型修正等でお困りの際は是非当社にご相談ください。
はい、すくい面の再研磨が可能です。すくい角の大小は刃の切れ味と刃の耐久性に影響を及ぼします。当社では80年以上培ってきた切削工具に関するノウハウと技術力を生かして再研磨を行っております。
再研磨可能です。
サブランドドリルの再研磨は、一般的な段付きドリル（単溝）と同様に小径の先端、大径の刃型を研磨します。2種類の溝をもつことにより、小径側と大径側で切刃がわかれます。そのため、大径の刃型を再研磨時に小径外周部食い込みを防ぐことができます。
また、食い込みがなくなる為、マージン長不足による振れ、外周が小さくなることによる剛性の低下等は発生しなくなります。
段付きドリル（単溝）の場合、大径の刃型を再研磨時に砥石が小径の外周に食い込んでしまいます。そのため、マージン長が短くなります。マージン長が短くなると、振れが発生し加工が安定しません。また、外周が小さくなるため、剛性が弱まり、折損してしまう恐れがあります。
よって、サブランドドリルは段付きドリル（単溝）と比べ、再研磨回数が多くとれます。
サブランドドリルの製作でお困りの際は、是非ぜひ当社にご相談ください。
リーマの再研磨は、先端食い付き部を再研磨します。再研磨の際には、工具の摩耗状況やワークの加工寸法の確認が必要になりますので、工具（リーマ）を確認させて頂き再研磨の可否を回答させて頂きます。
キーシーターカッターは総型バイト同様に再研磨をして繰り返し使用することが出来ます。刃の切れ味が落ちた状態で使用を続けると、刃の摩耗は二次曲線的に加速する為、最悪の場合、再研磨出来なくなってしまいます。ですので、小まめに再研磨をすることで、結果的に長くカッターを使用することが出来ます。また、コーティングを付加することで更に寿命を延ばすことが出来ます。
当社ではお客様が工具寿命と判断されている基準を教えていただき、何が寿命の要因となっているかを見つけ出して、それに適した改善提案をさせていただきます。
工具寿命と判断している現象を確認して、その原因を追究し対策を取ります。工具材質やコーティング膜種の見直しは当然のことですが、リーマの基本設計と加工条件を変更することでも改善が図れます。過去には、基本設計を見直したことで工具寿命が約15倍になったという事例もございます。
まず、現在お客様が使用されているドリルの寿命の基準をお伺いいたします。寿命となる要因に対してのご提案をさせていただきます。例えば、面粗度が悪化してしまう、寸法が外れてしまう、という基準がございます。稀ではございますが、ドリルの折損を基準とされているお客様もいらっしゃいます。当社では、お客様のそれぞれのドリル寿命基準に対して、最適なドリル設計提案をいたしますので、お気軽にご相談ください。
当社では実際にご使用しているドリル、加工条件、被削材等をご教示頂ければ、工具寿命延長の提案が可能です。当HPにはコーティング処理やオイルホールを付与することで工具の長寿命化に成功した事例がございます。
リーマの使用用途や頻度、寿命の要因をお客様よりヒアリングさせていただきまして、最適な改善提案をさせていただきます。また、実際にご使用されたリーマを送付して頂けましたら、寿命の原因を調査し対策案をご提案をさせていただきます。
リーマの使用用途や頻度、寿命の要因をお客様よりヒアリングさせていただきまして、最適な要因改善提案をさせていただきます。具体的には摩耗や面相度の改善のご提案、右刃と左刃、またねじれ角に関する見直しのご提案をさせていただきます。
ワークに合った加工条件（切込、送り速度）になっているかを確認してください。キー溝加工は時により重切削となることがあり、機械へ負担も掛かります。機械が適切にストロークしなければ、その影響がカッターに現れます。また、耐摩耗用のコーティングを付加することで寿命が長くなります。
はい、可能です。当社はお客様の製品の使用環境に合わせて材料の選定から工具の設計をご提案をさせていただいております。設計段階から対応することで工具の長寿命化やコストダウン提案をさせていただきます。
