よくある質問
- FAQ -
特殊精密切削工具.comへのよくある質問
こちらでは、当社がお客様から頻繁にいただく質問とその回答を掲載しております。左側のメニューから気になるカテゴリに遷移して、質問をクリックして、回答をご覧ください。
ドリル
- ザグリ加工用の段付きドリルは製作可能ですか？
可能です。
段付きドリルでザグリ加工をする場合、大径の刃型をろうそく型、一文字型にします。これにより、通常のドリルの刃型ではテーパー面になってしまう部分（ザグリ底面部分）を、平面にすることができます。
当社では、お客様のご希望・ご要望から、刃径、刃型、材質、コーティング等の最適な条件の工具をご提案させていただきます。加工形状、工具形状でお困りの際は、ぜひ当社にご相談ください。- 段付きドリルの再研磨は可能ですか？
可能です。小さいものでは小径φ3.0mm・大径φ4.7mm、大きいものでは小径φ12.0mm・大径φ14.0mmの段付きドリルの再研磨実績がございます。
再研磨をすると全長、刃長、溝長が短くなります。ここで重要なのは先端を詰める長さになります。詰め過ぎてしまうと形状が機能を果たさない場合があります。そのため、再研磨の際は機能を阻害しない長さに詰める事が重要です。
「特殊精密切削工具.com」では刃型の修正研磨を受け付けております。修正研磨はドリルの現在の刃型を別の刃型に再刃付けします。当社の実績として、通常のドリルを段付きドリルに修正研磨した実績がございます。
当社で再研磨、修正研磨加工する際は、高精密5軸CNC研削盤を使用して加工します。機械による刃付け作業により、リップハイトの差や軸のズレといったリスクの軽減を実現し、ロット内のバラツキを小さくする等安定した加工を行うことができます。
再研磨、刃型修正等でお困りの際は是非当社にご相談ください。
- ドリルの振れの要因は何ですか？
ドリルの振れの要因としては3つあります。
- ドリルの摩耗などにより切れ味が悪くなっている
- 被削物に対して工具形状が合っていない
- 加工条件が合っていない
ドリルの刃先が摩耗している状態で削ってしまうと、難削材・高硬度材の場合は負荷が大きくなり異音や振れが発生してしまうため、ドリルの再研磨や切削速度を下げるなどの対策をご検討ください。
また、被削材の材質・形状に合わせた工具形状の変更やコーティングドリルの使用も検討してみてください。
さらに、送り速度が一定でなかったり、速すぎたり遅すぎたりしても抵抗が大きくかかり、振れの発生や折損につながるため、被削材や工具など用途に合わせて加工条件を見直していただければと思います。
「特殊精密切削工具.com」では、ドリルの再研磨や工具形状の変更、TiNを始めTiCN、TiAlN、DLCコーティング等をはじめとした、各種最新のコーティング膜種のご提案が可能ですので、何かお困りの際は、一度当社までお問い合わせください。
- ドリルの切粉が分断されない要因は何ですか？
ドリルの切粉が分断されない要因としては2つあります。
- 被削材の性質上、切粉がつながりやすい
- 加工条件（送り速度 等）が合っていない
アルミニウムやステンレス、軟鋼などの被削材は、延性材であるため切粉が分断されにくいです。また、送り速度が遅かったり、被削性が悪かったりすると切粉が分断されにくくなります。
対策としては、加工条件の見直し（送り速度を適正にする）、ステップ送りの使用、シンニング形状・先端角の
変更、オイルホール付きドリルの使用を検討してみてください。「特殊精密切削工具.com」では、先端角の修正研磨、オイルホール付き
ドリルの実績もございますので、何かお困りの際は、一度、当社までお問い合わせください。- ローソク型ドリルとは、どのような特徴を持ったドリルですか？
ローソク型ドリルは、断面がローソクのような形をしているため、求心性が良く通り抜け時のショックが少ないといった特徴を持つドリルで、主に薄板の穴あけ加工の際に使用されます。
一般のドリルで薄板加工をする際、抜け際でのワークのバタツキ、ワークの変形等で加工の安全性が損なわれ危険であるため、ローソク型ドリルが使用されます。中芯刃のガイドによりワークが安定し塑性変形が垂直に作用することにより、バリを低減させ安全な加工が可能となります。「特殊精密切削工具.com」は、ローソク型ドリルの製作実績があり、自社保有の高精度CNC工具研削盤で段付きドリルを製作しているため、2段穴は同軸精度の高い加工を実現します。バリを発生させない工具設計は後工程の工数削減に繋がる為、何かお困りの際は、一度、当社までお問い合わせください。
エンドミル
- ハイスのエンドミルはどのくらいの径まで製作可能ですか？
実際に当社で製作したことのあるハイスエンドミルとしては、刃径φ30mmが最大径となります。
ただし理論上としては、刃径はφ100mm、シャンク径はφ32mm、刃長335mmまで製作可能です。 形状はスクエア、ボール等の一般的形状だけでなく、テーパー、あり溝、Tスロット 等の特殊形状も製作可能です。
また当社では、TiNコートはもちろん耐熱性に優れたTiAlNコートなど、加工条件に合わせたコーティングをご提案させていただきます。
- ラフィング付エンドミルは製作可能でしょうか？
はい、当社ではラフィング付エンドミルの製作が可能です。先端部分が波状の外周刃であるために切削抵抗が少なく加工できる特徴があります。さらに切削油の浸透性、切り屑の排出性、切削熱の放散効率に優れています。
- どのような材質のエンドミルの製造に対応していますか？
エンドミルの材質として超硬とハイスがございます。硬度、耐熱性、耐摩耗性、靭性で超硬とハイスは特性が異なりますので、被削材、加工条件などで使い分けています。
- どの様なエンドミルが製作可能でしょうか？
当社ではラジアスエンドミル、フラットエンドミル、ボールエンミル、テーパーエンドミル、総型エンドミル等、当HPの事例で紹介しているエンドミルに加え、お客様のご要望に合わせオーダーメイド品を製作しております。
- エンドミルで加工した際にバリの発生を抑制したいです。
バリが発生する要因としては切削抵抗が大きいことが考えられます。バリを抑制するためには、ねじれ角の強いエンドミルを使用し、切削速度を上げることが有効的です。また、アップカットを採用している場合は加工終わりの出口付近にバリが発生しやすくなるため、加工方法をダウンカットに変更することも考えられます。
リーマ
- リーマとはどのような工具ですか？
リーマとは、ドリルであけられた穴の精度や幾何公差、面粗度を整える際に用いられる穴仕上げ加工用の切削工具です。
- リーマのコーティング膜にはどのような素材を用いていますか？
当社はリーマのコーティング膜にTiN・TiAlN・TiCN・DLCなどを使用しております。また、最近ではCr、B、Siなどの複合コーティングも使用しております。
- リーマの加工径が公差から時々外れてしまうのですがどうしたらよいですか？
考えられる最大の原因は切りくずです。リーマで加工する際に切りくずを噛みこんでしまう事が考えられます。切りくずは下穴加工をした際のドリルの切りくず、リーマの切りくずが考えられます。ですので、切削油の掛け方を工夫して、切りくずを除去する事が考えられます。加工条件を変更して切りくずの形状を変える、工具の形状を変更して切りくずの形状や出方を変えると言う方法もあります。
- リーマの加工面にツールマークが入ってしまいます。
ツールマークがついた要因は何かを確認することが重要です。原因は大きく分けて4種類ございます。前工程のドリルがつけたもの、ドリルの切屑がつけたもの、リーマの切屑がつけたもの、リーマ自体がつけたもの。それぞれの原因に合わせた加工条件の見直し、取り代の見直し、リーマの設計が重要になります。
- リーマの工具寿命をもっと延ばしたいです。
工具寿命と判断している現象を確認して、その原因を追究し対策を取ります。工具材質やコーティング膜種の見直しは当然のことですが、リーマの基本設計と加工条件を変更することでも改善が図れます。過去には、基本設計を見直したことで工具寿命が約15倍になったという事例もございます。
ストレートリーマ
- ストレートリーマの刃数はどのくらいですか？
加工径により変わりますが、3,4,6,8枚刃が多いです。
- ストレートリーマは再研磨して使用できますか？
リーマの再研磨は、先端食い付き部を再研磨します。再研磨の際には、工具の摩耗状況やワークの加工寸法の確認が必要になりますので、工具（リーマ）を確認させて頂き再研磨の可否を回答させて頂きます。
- ストレートリーマは横穴が開いているワークに使用できますか？
通常リーマで加工をしてから横穴を開ける工程が基本です。どうしても横穴があいた状態での加工が必要であればご相談下さい。
- ストレートリーマで鋳物を加工したいのですが使用できますか？
はい、使用できます。多くの鋳物は延性がないので、スクイ角があると喰い付き勝手になり、面が荒れるので直刃のリーマが向いています。
- ストレートリーマはなぜ直刃なんですか？
刃径が測定しやすく、再研磨が容易であるために使い勝手がよく汎用性があることからストレートリーマを使用する事が多いです。延性の高い被削材にはネジレ刃のリーマを使用しますが、延性が無い被削材でネジレ刃のリーマ使用すると食いつき勝手になり加工面を荒らしてしまいます。
キー溝加工用工具
- 村田型以外のキーシーターカッターは取り揃えておりますでしょうか？
受注製作になりますが、宝機械工業様の機械に取り付くタイプやフレマーグ式、モリソン型のキーシーターカッターにも対応しております。
- キーシーターとスロッターの違いは何ですか？
どちらもワーク内径にキー溝を加工するための工具で、要求されたキー溝形状と同じ形状で成形されている工具で、刃の上下運動を繰り返し、複数回の切込で要求されたキー溝深さを加工します。キーシーターカッターは、ワーク内径が貫通している場合にのみ使用できます。
対してスロッターバイトは、ワーク内径が貫通していない止まり穴の場合でも使用できます。また、キーシーターカッターは専用機に取り付けるのに対して、スロッターバイトは専用機だけでなくマシニングセンタやNC旋盤にも取り付けることが出来ます。- キーシーターとブローチの違いは何ですか？
どちらも貫通したワーク内径に加工していくための工具です。キーシーターカッターは、基本的には1～2枚の刃で要求されたキー溝幅と同じ寸法の刃を有する工具で、刃の上下運動を繰り返し、複数回の切込で要求されたキー溝深さを加工します。対してブローチ刃は、幅や高さが段階的に大きくなっていく複数の刃を持ち、最後の刃が要求されたキー溝形状になるように設定されています。また、1度の刃の上下運動で加工が完了することが特徴です。キーシーターカッターは少量生産向け、ブローチ刃は大量生産向けです。
- キーシーターカッターが使用できる機械はどこのメーカーですか？
キーシーターカッターは村田機械株式会社様のキーシーターで使用できます。ただ、ご使用しているメーカー様が違う場合でも、サンプル品をご提供頂ければ、お使いのキーシーターに合わせたカッターの製作が可能です。
- キーシーターカッターとはどのような工具ですか？
キーシーターカッターとはキー溝を加工する工具です。スロッターと比較するとキー溝の精度と真直度が安定しております。当社ではF7公差、JS9公差を標準在庫で取り押さえておりますので、お気軽にお問い合わせください。
総型工具
- スローアウェイ総型チップと総型バイトの使い分けとは？
スローアウェイ式は、シャンク製造に費用が掛かりますが長期的に使用できる為、ランニングはチップの成形と再研磨のコストだけで運用できます。対して総型バイトは基本的には再研磨のみで運用できますが、再研磨限界を迎えた後に新品でシャンクも含めてバイトを製造する必要があります。その為、イニシャルコストは総型バイトの方がメリットがあり、ランニングコストはスローアウェイ式の方がメリットがあります。また、総型バイトはチップがロー付されている為、剛性が高いです。ワークの加工数量や形状によってどちらの方がメリットが出るか、お客様よりいただきました情報を基にご提案させていただきます。
- スローアウェイ総型チップのチッピングを少なくするためには？
原因として、芯高が適切に調整されていないことが挙げられます。基本的にはワーク中心と刃の高さが同じになるように設定することが求められます。また、ワーク自体が特殊な形状で、溝が入っていたり断面が正円で無く断続切削で切削抵抗が安定しないときにも起きやすいです。その場合には靭性ある工具材質を選定することで対策できます。
- スローアウェイ総型チップのメリットは？
総型バイト同様にチップによる倣い加工から要求輪郭に成形した刃型の押し当て加工に変更することによって、サイクルタイムの向上が出来ます。総型バイトは工具交換時にシャンクごと交換をする必要がありますが、スローアウェイタイプではシャンクは固定されたままチップだけを交換する為、位置だしの時間が不要となり、段取り時間を短縮することが出来ます。
- スローアウェイ総型チップの摩耗量を少なくするためには？
工具摩耗は大きく分けてスクイ面側で発生するスクイ面摩耗とニゲ面側で発生するニゲ面摩耗の2種類があります。スクイ面摩耗は、切削時に熱を持った切屑がスクイ面上を流れる際に、その熱によってスクイ面が損傷してしまうことが原因と考えられます。一方のニゲ面摩耗は、切削抵抗が大きいことによって工具の撓み、変形が繰り返し起きることでニゲ面がワークに擦れることが原因と考えられます。工具設計（材質・形状）、加工条件、コーティングまで総合的にご提案させていただきます。
- ダブテールで加工する際の注意点とは？
ダブテールはシングルポイントの工具とは異なり、ある幅を加工しますので、切削抵抗が高くなります。したがって、剛性がある環境でないと加工が出来ません。切屑も幅広の切屑が排出され、ワークに巻き付くこともありますので、ステップ加工をする他、すくい面を下向きで使用する等の工夫も必要です。
当サイトについて
- どのような形状の製品の製作が得意ですか？
当社が得意としている工具は軸物工具であるドリル、エンドミル、リーマ、カッターから総型工具であるバイトやスローアウェイチップ、ダブテール等の製作が得意でございます。当社の製作品は航空機をはじめ医療、印刷機、文具と幅広い業界への製作実績があり、それぞれの業界独特の工具にも柔軟に対応しております。
- どのような材質を取り扱っていますか？
当社は、超硬、ハイス、サーメット、ステンレスを主に取り扱っております。部品加工や医療機器を依頼されることも多く、その際にはSK、SKS、SC、SCM等の鋼材を使ったり、アルミやチタン材、真鍮等の非鉄金属を使う等、お客様の用途に合わせた材料を使用します。
- どのように製品を出荷していますか？
完成品出荷に関しまして、当社では個包装から集包装で宅配便での配送となります。福島工場より発送しますので、岡山県以西は到着に二日間を要しております。その発送工程を見込んで、当社は製造工程を組みますのでご安心ください。
- どれくらいのロットの製作が可能ですか？
当社は、最小1本からのご対応をさせていただきます。ただし、当然のことですが数量によっては価格が変わります。特に1本～5本の範囲は大きく変わってしまうことをご了承ください。
- どのような検査方法がありますか？
当社保有の投影機や画像処理機を用いて検査を行っております。工具に生じる欠陥は非常に微小であり、人間の目視により正確に検査することが困難であるため、当社は常に厳しい検査体制で精度の高い製品をご提供しております。
その他
- 食品加工用工具は製作できますか？
製作可能です。
「特殊精密切削工具.com」では、食品加工用のドリル・エンドミルの製作実績が多数あり、例えば野菜のヘタ取り用ドリルや冷凍肉加工用エンドミルを製作したことがあります。
前者は、先端形状がローソク型になっており、切削面を必要以上にキズ付けず綺麗にヘタの部分をくりぬくことができます。後者は、冷凍肉の不要な箇所を削るのに用いられ、刃径をΦ25mmに設定することにより、刃に剛性を持たせて一度に多量の切削をできるようにしました。両者はいずれもステンレス材を採用しました。
一般に、食品加工用工具の材質には、ステンレス材が採用されます。というのも、生物学的安全性の観点から、耐食性に優れた材料を使用することが望ましいためです。
また、「特殊精密切削工具.com」では、骨を穿孔するためのドリル・エンドミルといった医療術具の開発・製作に2006年から取り組んでおり、生体適合性（使用して生体に有害な影響を及ぼさない性質か）が認められているステレンス材の加工実績がございます。
「特殊精密切削工具.com」では、工業用だけでなく、食品加工用工具に関するご相談も受け付けております。食品加工用の工具でお困りの際は是非当社にご相談ください。- ステンレス製の切削工具は製作できますか？
はい、製作可能です。
「特殊精密切削工具.com」には医療や食品向けのステンレス製切削工具の製作実績が多数あり、例えば医療用オメガドリル・医療用テーパーリーマ・医療用タップ・医療用段付きドリルのほか、食品加工用ドリル・エンドミルなどを製作したことがございます。
一般に、ステンレス材の研削加工技術を確立するのは極めて難しく、切削工具業界でもこの分野に参入しているところはほとんどありません。
「特殊精密切削工具.com」は、医療分野への参入を決めた2006年以降、それまで培った工具開発・製作の技術・技能を駆使してステンレスの研削加工に挑戦しました。挑戦当初は、当社内で技術確立されていたハイス・超硬と同じような研削加工は通用しませんでした。砥石のスペック改善や加工条件の見直しなどを重ねた結果、ステンレス製の医療用術具・食品加工用工具の製作が可能になりました。
また、当社は特殊精密切削工具を専門とし、単品・小ロットの注文からでも対応しており、ステンレス製切削工具の製作に関して何かお困りの際は、お気軽に当社までお問い合わせください。
- 食品加工用切削工具の材質にステンレスを使用しても問題ないのでしょうか？
問題ございません。
食品衛生法第18条に基づき、｢食品、添加物等の規格基準(昭和34年厚生省告示第370号)｣により、規格が定められています。この規格内の「A 器具若しくは容器包装又はこれらの原材料一般の規格」では、原材料について記載されております。容器・器具の原材料は、鉛・アンチモンの含有量が基準値以下であれば問題ございません。
ステンレスはJIS規格にて構成成分が定められている合金であり、鉛・アンチモンを含有しません。そのため、鉛・アンチモンの溶出が無いので、食品加工用として使用可能です。
「特殊精密切削工具.com」では、工業用だけでなく、食品加工用の切削工具も受け付けております。
食品加工用の切削工具でお困りの際は、是非当社にご相談ください。- どのようなステンレス材の切削工具の実績がありますか？
「特殊精密切削工具.com」のステンレス製切削工具は、医療向けが大半を占めています。
特に、医療用術具においては
- マルテンサイト系ステンレス鋼のSUS420J2
- 析出硬化系ステンレス鋼のSUS630
の実績が多いです。医療用術具は人体に使用されるため、特に耐食性が要求されます。また、人体の部位によっては硬度も必要になります。硬度を必要とする場合はSUS420J2、低い硬度(HRC43程度)でも良い場合はSUS630を使用しています。
ステンレス鋼は炭素量が少量である程、耐食性が向上します。更に、クロム量が18%前後だと耐食性向上に最も良い量であり、16%以下になると劣化が始まり10%以下になると急速に劣化します。また、表面保護被膜を作って耐酸化性、耐食性を向上させます。SUS420J2、SUS630の成分と硬度(HRC)を表したものを下記の表に示しています。
系統 材質 化学成分（％） 硬度(HRC) C Si Mn P S Cu Ni Cr Nb マルテンサイト系 SUS420J2 0.26～0.40 1.00以下 1.00以下 0.04以下 0.03以下 – – 12.00～14.00 – 50～54 析出硬化系 SUS630 0.07以下 1.00以下 1.00以下 0.04以下 0.03以下 3.00～5.00 3.00～5.00 15.00～17.00 0.15～0.45 40～44 上表の通り、SUS420J2はSUS630に比べ、炭素量が多く、クロム量が16%以下のため、錆びやすいです。また、SUS420J2はSUS630よりも硬度(HRC)が高いため、硬度を必要とする場合に使用されますが、錆びやすいため、不動態化処理を行って錆びにくい状態にしています。それに比べ、SUS630はSUS420J2よりも炭素量が少なく、クロム量が18%付近であるため、錆びにくいです。更に、SUS630はニッケルを含んでおり、クロムと併存した場合、耐食性は更に向上します。
ステンレス材の切削工具に関して何かお困りの際は、一度、当社までお問い合わせください。
- ステンレスは難削材と言われていますが、切削工具としての品質を担保することはできますか？
ステンレス製切削工具を製作する上での難しさもあります。硬くて研削しづらい上に加工時の熱が逃げないため、工具が早く傷んでしまいます。ステンレスは超硬・ハイスと比較して軟らかく、粘っこい材質です。そのため、軟らかいと加工時にたわみが発生しやすく、粘っこいと砥粒が失われ、摩耗が激しくなります。加工時に発生するバリが超硬・ハイスよりも大きいため、形状が安定し難いです。また、超硬・ハイスと同様の研削をすると、砥石の目詰まりが発生します。
切削工具業界において、切削工具にステンレスを使用している企業は少ないです。当社では上記理由により、ステンレスの研削加工技術を確立するのは困難でした。そこで、長年培った技術・技能を駆使して、ステンレスの研削加工に挑戦しました。挑戦当初、社内で技術確立されていた超硬・ハイスと同様の研削加工は通用しませんでした。砥石の仕様改善や加工条件の見直しなどを重ねたことで、ステンレスの研削加工技術を確立させました。
ステンレス製切削工具に関して何かお困りの際は、一度、当社までお問い合わせください。