よくある質問
- FAQ -
ドリル
- ザグリ加工用の段付きドリルは製作可能ですか？
可能です。
段付きドリルでザグリ加工をする場合、大径の刃型をろうそく型、一文字型にします。これにより、通常のドリルの刃型ではテーパー面になってしまう部分（ザグリ底面部分）を、平面にすることができます。
当社では、お客様のご希望・ご要望から、刃径、刃型、材質、コーティング等の最適な条件の工具をご提案させていただきます。加工形状、工具形状でお困りの際は、ぜひ当社にご相談ください。- 段付きドリルの再研磨は可能ですか？
可能です。小さいものでは小径φ3.0mm・大径φ4.7mm、大きいものでは小径φ12.0mm・大径φ14.0mmの段付きドリルの再研磨実績がございます。
再研磨をすると全長、刃長、溝長が短くなります。ここで重要なのは先端を詰める長さになります。詰め過ぎてしまうと形状が機能を果たさない場合があります。そのため、再研磨の際は機能を阻害しない長さに詰める事が重要です。
「特殊精密切削工具.com」では刃型の修正研磨を受け付けております。修正研磨はドリルの現在の刃型を別の刃型に再刃付けします。当社の実績として、通常のドリルを段付きドリルに修正研磨した実績がございます。
当社で再研磨、修正研磨加工する際は、高精密5軸CNC研削盤を使用して加工します。機械による刃付け作業により、リップハイトの差や軸のズレといったリスクの軽減を実現し、ロット内のバラツキを小さくする等安定した加工を行うことができます。
再研磨、刃型修正等でお困りの際は是非当社にご相談ください。
- ドリルの振れの要因は何ですか？
ドリルの振れの要因としては3つあります。
- ドリルの摩耗などにより切れ味が悪くなっている
- 被削物に対して工具形状が合っていない
- 加工条件が合っていない
ドリルの刃先が摩耗している状態で削ってしまうと、難削材・高硬度材の場合は負荷が大きくなり異音や振れが発生してしまうため、ドリルの再研磨や切削速度を下げるなどの対策をご検討ください。
また、被削材の材質・形状に合わせた工具形状の変更やコーティングドリルの使用も検討してみてください。
さらに、送り速度が一定でなかったり、速すぎたり遅すぎたりしても抵抗が大きくかかり、振れの発生や折損につながるため、被削材や工具など用途に合わせて加工条件を見直していただければと思います。
「特殊精密切削工具.com」では、ドリルの再研磨や工具形状の変更、TiNを始めTiCN、TiAlN、DLCコーティング等をはじめとした、各種最新のコーティング膜種のご提案が可能ですので、何かお困りの際は、一度当社までお問い合わせください。
- ドリルの切粉が分断されない要因は何ですか？
ドリルの切粉が分断されない要因としては2つあります。
- 被削材の性質上、切粉がつながりやすい
- 加工条件（送り速度 等）が合っていない
アルミニウムやステンレス、軟鋼などの被削材は、延性材であるため切粉が分断されにくいです。また、送り速度が遅かったり、被削性が悪かったりすると切粉が分断されにくくなります。
対策としては、加工条件の見直し（送り速度を適正にする）、ステップ送りの使用、シンニング形状・先端角の
変更、オイルホール付きドリルの使用を検討してみてください。「特殊精密切削工具.com」では、先端角の修正研磨、オイルホール付き
ドリルの実績もございますので、何かお困りの際は、一度、当社までお問い合わせください。- ローソク型ドリルとは、どのような特徴を持ったドリルですか？
ローソク型ドリルは、断面がローソクのような形をしているため、求心性が良く通り抜け時のショックが少ないといった特徴を持つドリルで、主に薄板の穴あけ加工の際に使用されます。
一般のドリルで薄板加工をする際、抜け際でのワークのバタツキ、ワークの変形等で加工の安全性が損なわれ危険であるため、ローソク型ドリルが使用されます。中芯刃のガイドによりワークが安定し塑性変形が垂直に作用することにより、バリを低減させ安全な加工が可能となります。「特殊精密切削工具.com」は、ローソク型ドリルの製作実績があり、自社保有の高精度CNC工具研削盤で段付きドリルを製作しているため、2段穴は同軸精度の高い加工を実現します。バリを発生させない工具設計は後工程の工数削減に繋がる為、何かお困りの際は、一度、当社までお問い合わせください。
- ローソク型ドリルと一文字ドリルの違いはなんですか？
ローソク型ドリルと一文字ドリルの違いは、先端形状にあります。
ローソク型は、上図左のように先端の中心部が突出しており、中心部から外周部に向かってのテーパーまたは中心部と外周部の間がくぼんでいる形状になります。一文字ドリルはローソク型と同様に先端の中心部が突出していますが、中心部から外周部が水平になっています。ローソク型は主に薄板の穴あけに用いられる一方、一文字型は薄板の穴あけのほか、ザグリ加工にも用いられます。
「特殊精密切削工具.com」では、ローソク型ドリル・一文字ドリルの刃型加工に、Schuette製の高精密5軸CNC研削盤、325Linear、335Linear を使用しています。両者のX,Y,Z軸にはリニアモータが採用されており、高精度な位置決めが可能です。高い位置決め精度と繰り返し精度によって、一般的に加工が難しいΦ1以下の小径工具や長尺形状の工具についても、安定した品質での提供を可能にしています。
ローソク型ドリル・一文字ドリルでお困りの際は是非当社にご相談ください。
- Φ20のハイス製のサブランドドリルの製作は可能ですか？
製作可能です。
最大：φ35.0ｍｍ・最小：φ1.0mmの製作実績がございます。
サブランドドリルは一般的な段付きドリル（単溝）と違い、2種類の溝があり、刃型等の形状が複雑化します。
当社では刃型等を加工する際は高精密5軸CNC研削盤を使用します。これにより、ロット内のバラツキが小さく、安定した加工を行えます。
サブランドドリルの製作でお困りの際は、ぜひ当社にご相談ください。
- サブランドドリルの再研磨は可能ですか？
再研磨可能です。
サブランドドリルの再研磨は、一般的な段付きドリル（単溝）と同様に小径の先端、大径の刃型を研磨します。2種類の溝をもつことにより、小径側と大径側で切刃がわかれます。そのため、大径の刃型を再研磨時に小径外周部食い込みを防ぐことができます。
また、食い込みがなくなる為、マージン長不足による振れ、外周が小さくなることによる剛性の低下等は発生しなくなります。段付きドリル（単溝）の場合、大径の刃型を再研磨時に砥石が小径の外周に食い込んでしまいます。そのため、マージン長が短くなります。マージン長が短くなると、振れが発生し加工が安定しません。また、外周が小さくなるため、剛性が弱まり、折損してしまう恐れがあります。
よって、サブランドドリルは段付きドリル（単溝）と比べ、再研磨回数が多くとれます。
サブランドドリルの製作でお困りの際は、是非ぜひ当社にご相談ください。- 直刃段付きバニシングドリル及びリーマの製作はできますか？
はい、直刃の段付きバニシングドリルおよびバニシングリーマの特注製作は可能です。
バニシング工具の為、詳細なワーク図面をいただきましたら、製作の可否、お見積り等の正確な回答が可能です。
特殊精密切削工具.comでは、お客様の被削材や加工環境に合わせて最適な形状を設計するオーダーメイド工具を多数製作しております。例えば、鋳物のように延性がない被削材には食い付きによる面荒れを防ぐ直刃の工具が適しており、多段穴の仕上げを一度に行う段付きのバニシング工具にすることで、面粗度の向上と工程集約を同時に実現できます。過去の事例として、インフラ業界のお客様から加工面に傷がつくというご相談を受け、超硬製バニシングドリルを開発した実績がございます。この事例では、切りくずの排出性と切削油のかかり具合を改善するため、工具の溝長を伸ばす設計変更をご提案し、結果として不良品の発生率を50％削減することに成功した実績もございます。お客様の課題を根本から解決する工具のご提案が可能ですので、ぜひ一度ご相談ください。
- フッ素樹脂のPFAをボール盤で切削するためのドリル刃は製作可能ですか？
はい、製作可能です。
PFAなどの樹脂材料は熱を持ちやすく粘りがあるため、一般的なドリルでは切りくずの絡みや加工面の溶着、バリの発生といったトラブルが起きやすくなります。特殊精密切削工具.comでは、被削材の特性や加工条件に合わせて、先端角やねじれ角、ニゲ角などを最適に設計した専用ドリルをご提案いたします。
過去の事例として、産業機器向け部品メーカーのお客様より、樹脂チューブの穴あけ加工におけるバリの発生にお困りのご相談を受け、先端をローソク形状にし、先端角やニゲ角の設定を変更して鋭利に設計した樹脂加工用段付きローソクドリルを製作した実績がございます。これにより抜けバリやチューブ内のバリの残存を防ぎ、安心して使用できる加工を実現いたしました。
樹脂加工の課題解決ならぜひ当社にお任せください。
- ハイスドリルを使用する際に、適切な切削条件を設定するためのポイントを教えてください。
ハイスドリルで安定した加工を行うには、材質の特性を理解した条件設定が重要です。ハイスは超硬合金に比べて靭性が高く、欠けや折損に強いという優れた特徴を持っています 。しかし、耐熱温度は約550度程度であるため、高温になりやすい高速切削には向きません 。切削速度を上げすぎると刃先が急速に摩耗し、工具寿命を短くする原因となります 。
適切な切削条件を決める際は、送り速度と回転数のバランスを最適化する必要があります 。送り速度が遅すぎると切粉がうまく分断されず、逆に速すぎると切削抵抗が増大して振れや折損につながります 。東鋼では自社内に塩浴熱処理炉を保有しており、使用条件に合わせてハイスの硬度や靭性を細かくコントロールしたカスタムメイドのドリルを提供しています 。
被削材の硬度や形状に合わせた独自の設計標準仕様を用いることで、高い加工精度と長寿命化を両立させることが可能です 。加工現場での異常摩耗や折損にお悩みの際は、工具の損傷状態を観察し、要因を特定した上で最適な加工条件をご提案いたします 。
- 超硬ドリルで加工する際に、適切な切削速度や送り速度といった切削条件を設定するためのポイントを教えてください。
超硬ドリルはハイスと比較して非常に高い硬度と耐熱性を備えていますが、粘り強さを表す靭性は低いため、衝撃や過度な負荷に対して脆いという性質を持っています 。
適切な切削条件を設定するためには、この材質特性を正しく理解し、回転速度と送り速度のバランスを最適化することが極めて重要です 。
もし工具の材質に適した切削速度や送りで加工を行わない場合、ドリルの能力以上の負荷がかかり、異常な摩耗や刃先のチッピングを招くことになります 。さらに過度な負荷が継続すると工具の折損を引き起こし、結果としてワークの損傷や加工精度の低下に直結します 。
特殊精密切削工具.comでは、お客様が使用されている工作機械や加工環境、目指すべき仕上がり品質に合わせて、最適なドリル設計と加工条件のご提案を行っております 熟練の技術者がこれまでに蓄積した膨大な切削理論とノウハウを駆使し、工具の長寿命化や工程短縮を実現するためのサポートをいたしますので、現状の条件設定でお悩みの方はお気軽にご相談ください 。
- 加工する被削材の硬さや種類によって、超硬ドリルの切削条件や先端角の設定はどのように変えればよいでしょうか。
切削条件やドリルの形状は、加工対象となる被削材の硬度や性質に合わせて個別に調整する必要があります 。
一般的に、アルミや真鍮といった軟質で削りやすい材料を加工する場合は、食い付きを良くするために先端角を小さく設定したドリルが適しています 。
一方で、チタンやステンレスといった硬い材料の加工や高能率な加工を求める場合は、切りくずの排出性と工具寿命を両立させるために、先端角を大きく設定することが推奨されます 。
また、材料の延性も切粉の分断に大きく影響し、送り速度が適正でないと切粉が繋がった状態で排出され、ドリルへの巻き付きや折損の原因となります 。例えば延性の高いアルミニウムなどは切粉が分断されにくいため、ステップ送りの採用や送り速度の見直しが必要になります 。
当社では、被削材に応じた独自の設計標準仕様を保有しており、ＳＵＭ材や難削材など多種多様な材料に対する加工実績に基づいた最適な工具仕様を提案可能です 。特定の材料加工でバリの発生や寿命の短さに苦慮されている場合は、材料特性を熟知した専門家による特注ドリルの開発サービスをご検討ください 。
- 超硬ドリルを使用する際、回転数や送り速度などの切削条件は、どのように設定すればよいですか。
超硬ドリルで安定した加工を行うには、被削材の硬度やドリル材質の特性に合わせ、適正な切削速度と送りを選定することが不可欠です。
超硬合金はハイス鋼と比較して硬度や耐熱性に優れますが、靭性が低いため、能力以上の仕事をドリルにさせると急激に摩耗が進みます 。設計の際には切れ味と切屑の排出、求心性の3点を重視したバランスが重要となります 。具体的には、被削材に応じたねじれ角や溝の深さを設定し、切削抵抗を抑える必要があります 。
当社では、お客様の使用しているドリルや加工条件、被削材の情報を丁寧にヒアリングいたします 。その上で、切削理論に基づいた最適な工具設計を行い、高精度なドリルをご提案します 。超硬ドリルの加工品質でお悩みの際は、当社の特殊ドリル開発サービスへお気軽にご相談ください 。
- ドリルの回転数が高すぎる場合、ドリルの寿命や刃先の摩耗には、どのような影響がありますか。
ドリルの回転数や送り速度が適正値を超えて高すぎると、刃先のチッピングや異常摩耗を招く直接的な原因となります 。高速回転による過度な切削熱は、工具の熱損傷を引き起こし、切れ味を著しく低下させます 。また、冷却が適切に行われない環境では構成刃先の生成と脱落が繰り返され、刃先強度が不足して欠損が生じやすくなります 。
対策としては、刃1回転当たりの送りから逃げ角を再検討し、必要最低限の逃がしに設定し直すことが有効です 。あわせて、外部給油から内部給油仕様への変更など、冷却方法を見直すことも寿命延長に寄与します 。
加工面の荒れや突発的な折損にお困りの場合は、当社のトラブルシューティングをご活用ください 。熟練の職人が工具の状態を観察し、摩耗の原因を特定して最適な再研磨や設計変更をご提案いたします 。
- 小径1.3mmで大径1.5mmの段付きドリルの製作はできますか？
はい、製作可能です。過去に小径1.3mm、大径1.5mmの段付きドリルの製作実績がございます。
また、当社では、極小(小径0.7mm、大径1.1mm)の段付きドリルの製作実績もございます。極小径での製作や何か困ったことがありましたら、お気軽にご相談ください。- 被削材の材質や加工環境によって、超硬ドリルの回転数や切削速度を調整する必要はありますか。
被削材の材質や形状、さらには使用する機械の剛性に応じて、切削条件を微調整する必要があります 。
一般的にアルミや真鍮などの軟質材は切削速度を高めることが可能ですが、チタンやステンレスなどの硬い難削材では、刃先の損傷を防ぐために条件を慎重に設定しなければなりません 。特に高速回転時には、0.01mm単位の僅かな振れが穴径のバラツキや表面粗さの劣化に顕著な影響を及ぼします 。そのため、ドリルの振れ精度だけでなく、ツーリングやホルダーの保持状態を再確認することが重要です 。
当社では、振れ精度3μm以下という高品質なドリル製造に対応しており、難易度の高い加工環境下でも安定した精度を保証します 。また、深穴加工では切屑の排出性を高めるために、ウェブ厚や溝幅比を最適化したオイルホール付きドリルの設計もご提案可能です 。切削理論と材料特性を熟知した専門スタッフが、お客様の現場課題を根本から解決いたします 。
- 樹脂に下穴を開けるための段付きドリルの製作はできますか？
可能です。
過去には、小径φ0.7mm、大径φ1.1mmの樹脂加工用段付きドリルを製作した実績がございますが、その際はバリが大きくならないようにネジレ角や刃型形状を特殊な形状にしました。
当社では、鉄材・樹脂だけではなく、多種多様な被削材に適した切削工具の製作も可能です。 切削工具でお困りの際は是非当社にご相談ください。- 最小でどれくらいの径のドリルの製作に対応していますか？
当社の製作実績で最小径のドリルはφ0.5の製作実績がございます。Φ0.5以下の製造に関しましては一度ご相談ください。
- ドリルはどのように製造していますか？
当社では材料を選定した後に、円筒研磨で外径を決定しCNC工具研削盤で刃形加工を致します。その後にお客様のご要望に沿って、コーティングを選定・実装した後に、検査して出荷させていただいております。
- ドリルにはどのような種類がありますか？
当社では段付きドリル、バニシングドリル、サブランドドリル等、当HPの事例で紹介しているドリルに加え、お客様のご要望に合わせオーダーメイド品を製作しており、航空機用、医療用などの精度が要求されるような業界にも納品しております。
- ドリルのマージンとは何ですか？
ドリルのマージンとはランド上の二番取りをしていない円筒面部分で、先端部はドリルの直径を決定し、加工時にはガイドの役割をします。加工時にバニシング効果により加工表面の面粗さを向上させます。
- ドリルとはどのような工具ですか？
ドリルとは、穴を開けるための切削工具で先端の刃の部分が回転し、縦軸方向に進みながら被削材の接触箇所を削り取ります。当社では被削材の材質や穴あけ方法、穴あけ条件によって、多種多様な形状のドリルを開発しております。
- Φ20mmのドリルの製造はお願いできますか？
問題ございません。当社では最大で約Φ40のドリルの製造実績がございます。
- ドリルで加工した際に加工径がバラついてしまいます。加工径がバラツキが発生しない高品質なドリルの製造をお願いしたいです。
ドリルで加工した際に加工径がばらついてしまう原因としては、
①求心性が低いためにドリルがブレてしまう
②ドリルの振れ精度が出ていない
の２つが大きな要因としてあげられます。当社では、求心性や振れ精度が3μm以下という高品質なドリル製造にも対応いたしますので、お気軽にご相談ください。- ドリルが折れてしまうのですが、折損しないようなドリルの製造をお願いしたいです。
いまご使用のドリルとワークの形状、加工条件を教えていただけましたら、当社から最適なドリルをご提案させていただきます。
- 斜面に穴加工したいのですが、そのためのドリルは対応可能ですか？
はい、対応可能です。当社では、先端角が180度のフラットドリルの製造実績が多数ございますので、斜面への穴加工をするドリルのことならお任せください。
- ドリルで加工した際にワーク仕上げ面に傷が残ってしまいます…。原因はわかりますか？
まず、傷をつけてしまう原因としては、ドリルか切屑の２つに限定されます。そのため、当社からは被削材や加工条件の確認をさせていただき、どちらが原因かを特定します。大抵の場合は切屑が問題となりますので、切屑に応じたドリルのねじれ角の設定が必要です。
- ドリルのねじれ角は強い方が切れるのでしょうか？
ドリルのねじれ角は、バイトのすくい角に相当します。ねじれ角を大きくすると、すくい角も大きくなるため切削抵抗が小さくなります。しかし、ねじれ角を大きくし過ぎると剛性の低下に繋がってしまいます。
- 抜け穴にバリが出ないドリルがほしいです。
抜け際のバリが出るメカニズムを考え、バリを抑制するドリルを提案致します。
- ハイスのドリルの製造はできますか？
はい、対応可能です。当社では塩浴熱処理炉を社内で保有していますので、使用条件に合わせてハイスの硬度や靭性をコントロールした、カスタムメイドなハイス製のドリルをご提供できます。ハイスに関しても、粉末ハイス、溶解ハイスの2種類にて対応可能です。
- 多段加工できるドリルの製造はできますか？
はい、対応可能です。当社では3段ドリルを中心に、多種多様な多段ドリルの製造実績がございます。特徴的な事例としては、1段目が約Φ10、2段目がΦ30という段付きドリルの製造実績もございます。
- 現在使用しているドリルの寿命が短いので、提案してもらえますか？
当社では実際にご使用しているドリル、加工条件、被削材等をご教示頂ければ、工具寿命延長の提案が可能です。当HPにはコーティング処理やオイルホールを付与することで工具の長寿命化に成功した事例がございます。
- ドリルの寿命を改善したいです。
まず、現在お客様が使用されているドリルの寿命の基準をお伺いいたします。寿命となる要因に対してのご提案をさせていただきます。例えば、面粗度が悪化してしまう、寸法が外れてしまう、という基準がございます。稀ではございますが、ドリルの折損を基準とされているお客様もいらっしゃいます。当社では、お客様のそれぞれのドリル寿命基準に対して、最適なドリル設計提案をいたしますので、お気軽にご相談ください。
- ドリルの設計における注意点を教えてください。
ドリルの設計には①切れ味と②切屑の排出③求心性を重視した設計が必要となります。
①切れ味を良くするために、被削材に応じたねじれ角・外周・溝の深さを設定することが重要です。
②切屑の排出を上げるために、ねじれ角度、すくい面、面粗度、溝幅比、ウェブ厚の設定がポイントです。
③求心性を上げるために、シンニング形状と先端角、前逃げ角が重要です。- ドリルを製作する上で、東鋼の強みはなんですか？
当社では被削材と加工径に応じた独自の設計標準仕様がございます。仕様内容はお客様のご要望と当社のノウハウを踏まえた厳しい品質基準となりますので、ご提供するドリルは精度の高い製品として好評をいただいております。さらに超硬のみならずハイスでの製作が可能であり、短納期での対応が可能でございます。
- ドリルの製作納期はどのくらいですか？
当社は新規にご依頼を頂いた場合は作図日数も含めて約3週間程度頂いております。さらにお急ぎの場合には最短で1週間でも製作可能であるため、納期に関しまして一度ご相談ください。ただドリルの母材が無い場合には別途材料購入納期がかかりますので、お打ち合わせ頂けますと幸いです。
- ドリルはどのようなコーティングが出来ますか？
当社では工具に必要となるコーティングのほとんどに対応可能でございます。TiNを始めTiCN、TiAlN、DLCコーティング等をはじめとした、各種最新のコーティング膜種を被削材・加工条件に合わせ提案致します。
- どのような材質のドリルの製造に対応していますか？
ドリルの材質として基本的には超硬とハイスがございます。超硬は硬度、耐熱温度、耐摩耗性に優れている反面、脆く欠けが起こりやすいという性質がございます。一方ハイスは靭性(ねばり)がありますが、超硬と比較すると硬度が低く、耐熱温度も550℃程度で耐摩耗性も劣ります。さらに医療用向け製品にはステンレスを使用しています。これは、腐食が起きにくいために選ばれています。
